Parceria aposta em produto para reduzir peso de carros elétricos 

Carros elétricos emitem CO2, mas não durante a performance. É a fabricação que conta na emissão. Utilizando alumínio na caixa para bateria, a parceria entre a Maxion Structural Components e a Novelis, pode reduzir os GEEs em até 95%. 

Desenvolvido a partir de alumínio laminado estampado, utilizando uma nova liga criada especialmente para atender a essa demanda, o produto atende à demanda por sustentabilidade e por performance, já que quanto mais leve, menos energia o carro gasta.

A caixa é voltada a veículos de grande porte, como ônibus e caminhões. Para a Novelis, a parceria marca um passo importante na diversificação e expansão do mercado automotivo nas Américas.

“O alumínio oferece uma sinergia entre leveza e capacidade de absorção de impacto, atributos essenciais para otimizar a segurança e o desempenho dos veículos comerciais elétricos. 

Além disso, o metal possui enorme potencial de circularidade, sendo infinitamente reciclável, o que resulta em menor consumo de energia e menos emissões de gases de efeito estufa”, reitera Daniele Albagli, Vice-Presidente de Vendas da empresa que é destaque em laminação e reciclagem de alumínio.

Agenda sustentável, mas também inovadora

A Maxion Structural Components, importante nas Américas, e a Novelis, líder mundial, anunciam em conjunto o desenvolvimento de uma solução inovadora de caixa de baterias para veículos comerciais elétricos.

O projeto também reforça um avanço significativo na estratégia de nova mobilidade empregada pela Maxion à medida que a companhia continua investindo em soluções estruturais de chassi voltadas à mobilidade elétrica. 

A nova tecnologia proporciona uma estrutura de compartimento de baterias mais leve — cerca de 35% mais leve em comparação a uma caixa de alumínio extrudado com os mesmos requisitos técnicos — e entrega 11% mais densidade energética.

 O uso do alumínio estampado, já amplamente empregado na indústria automotiva global, traz importantes vantagens competitivas em relação aos processos atualmente disponíveis no mercado, como fácil acesso a peças de reposição, manutenção dos componentes internos e melhor custo-benefício.

“O desenvolvimento desta solução representa um passo crucial em nossa estratégia de reduzir o peso dos veículos comerciais elétricos e, consequentemente, contribuir para a redução das emissões de CO2 sem comprometer a capacidade de carga do veículo”, conclui Marco Tulio Ricci, Diretor Global de Inovação e Engenharia da fabricante de componentes estruturais automotivos.