São Paulo - A Queensberry, marca líder no mercado de geleias no Brasil, foi criada em 1986. A companhia foi fundada por um médico, Luiz Camara Lopes, que quis trazer para cá as finas geleias europeias. Ele também se inspirou em uma feira sueca, Kiviks Marknard, para nomear sua empresa. Inicialmente, ela surgiu para exportar geleias de frutas tropicais. No entanto, o Plano Collor dificultou as exportações. Com nova gerência de Alfredo Eduardo de Moraes, que comprou a empresa, ela passou a focar as vendas da Queensberry para o mercado nacional. Desde então, alcançou liderança no mercado de geleias no Brasil. EXAME.com foi para a fábrica da empresa, em Itatiba, interior de São Paulo, para conferir como a geleia 100% fruta de morango é produzida. Confira nas imagens.

As geleias e outros produtos são produzidos em Itatiba, interior de São Paulo, desde 2012. Em seus 112 mil metros quadrados, ela fabrica mais de 50 variedades de geleias, entre as tradicionais, diet, 100% fruta, smoothies e a linha gourmet, com sabores agridoce. O sabor mais vendido, no Brasil e no mundo, é o de morango. No dia da reportagem, a empresa estava fabricando a geleia 100% fruta de morango.

A planta é separada em três, com grandes paredes dividindo os ambientes. A cada divisão, há estações de limpeza e uniformes específicos para os funcionários, dependendo do nível de segurança alimentar de cada etapa de fabricação. 

Em um ambiente aberto, fica o piso técnico. Nesse espaço, estão controles de toda a fábrica, como pressão e temperatura. Compressores que esfriam as salas de cozimento também ficam aqui.

Assim que chegam na planta, as frutas congeladas vão para uma câmara fria. Aqui, as temperaturas chegam a - 17° C para conservar melhor os alimentos. A grande parte das frutas usadas nas geleias é importada. Entre as matérias primas nacionais, estão laranja, jabuticaba, goiaba, abacaxi, manga e açaí.  A empresa busca e tenta desenvolver novos fornecedores nacionais que atendam aos seus padrões de qualidade - amoras e morangos ainda são importados.

A fábrica da Kiviks produz cerca de um sabor por dia e funciona 12 horas por dia. São vários horários de trabalho e os primeiros funcionários a chega são aqueles que selecionam, manualmente, as frutas. Eles removem aquelas que estão amassadas ou que não condizem com o padrão de qualidade.

Os morangos selecionados são pesados e despejados em um grande carrinho, com capacidade para até 200 quilos.

Um funcionário leva o carrinho para a próxima etapa, de cozimento. Como em qualquer local de produção de alimentos, é comum que frutas caiam no chão durante a seleção de frutas. Pois isso, o chão é limpo regularmente com água e o piso dessa sala foi desenvolvido especialmente pensando nisso. Todos os ralos possuem tela e os restos de fruta são removidos antes de começarem a deteriorar no sistema de esgoto. Isso contribui para que o tratamento da água e de resíduos seja mais fácil e eficiente. 

Os morangos são despejados automaticamente no tanque para cozimento. Os tonéis ficam na segunda divisão da fábrica, separada por paredes. A Queensberry faz cerca de 300 toneladas de geleia todos os meses.

Em grandes tonéis, as frutas são cozidas a 85°C. Essa geleia, 100% fruta, não leva açúcar em sua composição. No lugar, um suco de fruta é usado para adoçar. Por causa do processo de envase, que é quente, também não há conservantes. Além de frutas, são adicionados apenas produtos para correções químicas, para equilibrar a acidez, por exemplo.

Depois de pronta, é hora de embalar a geleia. Os frascos da versão 100% fruta são diferentes dos tradicionais. Eles são um pouco mais compridos. 

Para seguirem para o envase, as embalagens vazias de geleia precisam entrar nos trilhos. O “despaletizamento”, ou o processo de tirar as garrafas das caixas de madeira nas quais chegaram à fábrica, é automático, feito sem intervenção humana.

A geleia ainda está quente quando chega ao processo de envase. Isso ajuda a evitar contaminações, uma vez que irá se formar um pequeno vácuo no frasco quando o produto esfriar. Dessa forma, a empresa consegue produzir essa versão sem conservantes. Aqui, a geleia é inserida nos vidros em grande velocidade.

Outra medida para evitar contaminações e aumentar a vida útil do alimento, a tampa passa por um trilho que a submete a altas temperaturas. Na foto, é possível ver as tampas sendo despejadas na máquina. Elas irão para um carrossel aquecido antes de serem rosqueadas na embalagem.

Aqui, a funcionária confere todas as embalagens, para se certificar que foram bem vedadas.

Depois da tampa, a geleia recebe a identificação. A embalagem plástica chega em tubos e é cortada no tamanho certo do vidro. Ainda um pouco solta e irregular, ela irá passar por um forno para encolher e se ajustar ao frasco de geleia.

Um braço mecânico pega 12 unidades do produto e coloca na caixa de papelão. Ele está pronto para ir para os supermercados e lojas.

O laboratório de pesquisa e desenvolvimento também fica na fábrica. Aqui, são criados novos sabores e texturas de geleia. Também são feitas análises de microbiologia, para garantir que os alimentos não foram contaminados durante o processo de produção.

Segundo a empresa, são necessários muitos testes para chegar ao produto ideal, mais adequado para o paladar brasileiro. A cada nova ideia ou mudança na receita, funcionários treinados fazem testes sensoriais sobre o produto. Diferentes tipos de luz também são aplicados, para verificar a cor do alimento.