Presente há dez anos no Brasil, a Heineken mudou a forma como se faz cerveja por aqui. Com foco em bebidas com malte e uso de tanques de fermentação na horizontal, a empresa reconhecida pela sua estrela vermelha guarda alguns segredos em seu processo produtivo. O Brasil já é o país mais importante para a fabricante holandesa de cervejas - ela é a segunda maior fabricante do país, atrás apenas da Ambev. 

O grupo tem 15 unidades produtivas no país, sendo 12 cervejarias, localizadas em Alagoinhas (BA), Alexânia (GO), Araraquara (SP), Benevides (PA), Caxias (MA), Igarassu (PE), Igrejinha (RS), Itu (SP), Jacareí (SP), Pacatuba (CE), Ponta Grossa (PR) e Recife (PE), duas micro cervejarias em Campos do Jordão (SP) e Blumenau (SC) e uma unidade de concentrados para refrigerantes em Manaus (AM). O grupo gera mais de 13 mil empregos no país e tem também 31 centros de distribuição.

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EXAME visitou uma das fábricas da empresa em Jacareí, interior de São Paulo, para acompanhar como é feita uma cerveja da marca Heineken. Além dessa marca, a unidade também produz as marcas Kaiser, Bavaria, Bavaria Premium, Sol e Amstel. 

História da cerveja

Cerca de 2.600 a 2.350 a.C., os sumérios já fabricavam cerveja - é uma das bebidas alcoólicas criadas pelos humanos mais antigas de que se tem notícia. Na Idade Média, a cerveja era fabricada em diversos mosteiros na Europa e foram monges de um mosteiro na Suíça que deram uma das contribuições mais importantes para a bebida, ao adicionar lúpulo para preservar e dar um gosto amargo à cerveja. 

Já em 1516, surge a Lei da Pureza alemã, que determina que as cervejas devem conter apenas água, malte e lúpulo.  A levedura, descoberta mais tarde por Louis Pasteur, também foi incluída na receita. Essa lei ainda hoje é seguida por algumas cervejarias no mundo e a cerveja da marca Heineken é fabricada com esses poucos ingredientes. 

Ingredientes simples

Apesar de simples, a água é um dos principais ingredientes da cerveja. Por séculos, as maiores cervejarias eram construídas em regiões com fontes de água de qualidade. Hoje já há tecnologia disponível para tratar a água e produzir cervejas com a mesma qualidade sem depender tanto das características da fonte, diz a Heineken. Em Jacareí, há nove poços e uma estação de tratamento de água.

Outro ingrediente é a cevada maltada, que passa pelo processo de malteação para desenvolver algumas enzimas específicas que garantem a qualidade e personalidade da cerveja. Vários cereais podem ser malteados, mas o mais comum é o malte da cevada. Além da cevada, outros grãos podem ser usados, como trigo, sorgo, milho, arroz, entre outros. O sabor será diferente, assim como o custo do produto final.

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O primeiro passo da malteação é a germinação dos grãos, deixando-os úmidos, assim como acontece com um grão de feijão ao ser deixado em um algodão com água. A germinação produz enzimas que irão quebrar as proteínas e o amido, principal fonte de açúcar e mais tarde de álcool da cerveja. A cevada, agora transformada em malte, passa pelo calor e é seca.

Na unidade de Jacareí, os silos de malte tem capacidade para 1.000 toneladas cada. Apenas nessa planta, a empresa tem nove silos, ou seja, capacidade para armazenar 9.000 toneladas de malte.

O lúpulo é o ingrediente que dará o sabor e o amargor para a cerveja. O ingrediente é normalmente produzido em regiões mais frias, como República Tcheca, Alemanha, Estados Unidos e Argentina, mas já há uma produção brasileira relevante, principalmente na Serra da Mantiqueira, ao lado das fábricas da Baden Baden.

Cada lote de ingredientes que chega à fábrica da Heineken passa por 850 análises de laboratório para garantir a qualidade da matéria prima. Todos os dias, chegam dois a três lotes de cevada maltada que são avaliados imediatamente.

Isso reduz o custo da produção, já que não há estoque de produtos que ainda não passaram pela análise e que podem precisar ser descartados ou enviados de volta ao fornecedor.

Produção do mosto

Na fábrica, o primeiro passo para a produção da cerveja é a fabricação de mosto, o líquido da cerveja antes de passar pela fermentação. Um processo tira a casca do grão de cevada malteado e o transforma em pó. Em uma caldeira, o malte recebe água e calor. Assim, o amido presente no malte será transformado em glicose, maltose e maltotriose. 

Outro produto desse processo é a dextrina, um tipo de açúcar que não passa pela fermentação; a levedura não consegue consumi-lo e transformá-lo em álcool. Mesmo assim, é essencial para a formação da cerveja: quanto mais dextrina, mais encorpada ela será. Depois de cerca de uma hora e meia, a mistura estará pronta. Já o lúpulo fica em uma caldeira por cerca de uma hora. 

A mistura é filtrada para separar o líquido do bagaço dos cereais. Esse rejeito não é descartado, mas sim vendido para ser usado como ração animal. Além de ser bom para o gado, com proteínas e fibras, o bagaço ainda gera uma receita extra para a Heineken.

O mosto passa por um decantador e as proteínas presentes vão para o fundo do tonel. Essas proteínas tornam a água mais turva. A cerveja do tipo Weiss, por exemplo, não passa pela decantação e filtragem; feita de trigo, ela tem uma aparência mais turva.

Fermentação

O mosto recebe, então, a levedura para começar a fermentação. A levedura vem da região onde a Heineken nasceu, na Holanda. Na matriz da empresa há laboratórios especializados na produção e multiplicação de leveduras, fungos específicos para a produção de cerveja. Cada lote de levedura é usado apenas quatro vezes, para não perder a característica inicial ou se contaminar com fungos e leveduras locais.

A mistura vai para grandes tanques e fermentação horizontais. A unidade de Jacareí tem 65 tanques de fermentação, entre verticais e horizontais, com capacidade de 40 a e 70 mil litros cada.

Para produzir a Heineken, há muitos tanques horizontais - na maior parte das cervejarias, são verticais. Segundo a cervejaria, essa mudança na posição dos tanques permite que o gás carbônico viaje mais facilmente pelo líquido. Também muda a pressão interna, o que facilita o trabalho da levedura. Em apenas 10 horas de fermentação, todo o oxigênio é consumido pelas leveduras e transformado em gás carbônico e álcool. Esse gás carbônico sobe para o topo da mistura, levando consigo compostos voláteis indesejáveis para a cerveja. 

Todo o processo de fermentação leva 28 dias.

A bebida passa por mais um filtro, como uma membrana fina, para remover ainda mais proteínas e impurezas e deixar a bebida translúcida.

A produção de todos os tanques passa pela degustação de um funcionário treinado para identificar irregularidades. Segundo a empresa, é impossível detectar algumas mudanças por máquinas ou testes de laboratório, então esse trabalho humano é indispensável.

Na garrafa

A cerveja então irá para a máquina engarrafadora. Todas as garrafas retornáveis - de 600 ml- passam por uma máquina de inspeção eletrônica, para verificar se estão trincadas ou se há sujeira, por exemplo. Já as garrafas de long neck, com 330 ml, não são retornáveis.

Antes de receber a cerveja, as garrafas são atingidas por três jatos de gás carbônico para eliminar todo o oxigênio do interior, já que a presença de oxigênio pode estragar a bebida. O gás carbônico usado nesses jatos é resultado da fermentação e recuperado para essa etapa.

A cerveja então é engarrafada, fechada e lacrada. São engarrafadas 63 mil garrafas por hora. O envase é feito a uma temperatura próxima de 0°C para não criar espuma. As garrafas passam ainda por uma pasteurizadora a 60°C por três a quatro segundos, para aumentar o tempo de validade do produto em mais dois meses. Todo o processo de embalagem leva cerca de duas horas.