Manufatura: internet das coisas pode transformar tudo

Imagine que você está indo para o trabalho e observa no painel do carro uma luz que indica algum tipo de problema. Antes de pensar nas complicações por que poderia passar, suponha que seu carro tem tecnologia suficiente para entrar em contato com a fábrica, verificar a severidade do problema e, se for o caso, direcioná-lo à concessionária mais próxima. Esta, por sua vez, já seria avisada sobre sua necessidade e, colaborativamente, agendaria a manutenção corretiva em uma data e hora em conformidade com sua agenda de compromissos que está em cloud, oferecendo agilidade, simplicidade e colaboração entre máquinas e sistemas.

Agora leve essa ideia para uma linha de produção. Imagine que, por meio de sensores e CLPs, sigla para Controlador Lógico Programável, as máquinas identificassem problemas ou a probabilidade de haver falhas, verificassem procedimentos corretivos e insumos, se necessário, e ainda notificassem o sistema de manutenção da empresa para abrir uma ordem de serviço e avaliar a disponibilidade de peças de reposição em estoque. Se houvesse necessidade de compra, por meio de colaboração, o fornecedor já seria avisado e poderia preparar a logística de entrega verificando a agenda dos técnicos. Paralelamente, uma mensagem seria disparada para o sistema de planejamento da fábrica para avaliar a parada e reprogramar a produção para outro equipamento.

Esse cenário pode parecer futurista – e até utópico – mas boa parte disso já é realidade. Em indústrias de países como Estados Unidos e Alemanha, por exemplo, as máquinas já conversam e trocam comandos entre si, armazenam dados na nuvem, identificam defeitos e fazem correções. É a internet das coisas (IoT) chegando à manufatura e levando toda a cadeia produtiva a um nível inédito de colaboração e competitividade.

No Brasil, em algumas fábricas, por meio de equipamentos móveis, como tablet ou smartphone, o operador já pode abrir uma ordem de serviço do seu local de trabalho de maneira simples, ágil e conectada. O próximo passo é que essa tarefa possa ser realizada utilizando um sensor ou o CLP da máquina interligado ao sistema de gestão da empresa. Além disso, com a digitalização e a sensorização, deverá ser possível visualizar toda a operação de uma unidade fabril remotamente, em tempo real, com dados sobre tudo o que acontece, inclusive perdas e paradas.

E tem mais. A expectativa é que, daqui a algum tempo, a conexão de big data e programações cognitivas possam analisar todos os insumos e processos corretivos necessários para que o processo de manutenção de uma unidade fabril ocorra sem intervenção humana, inclusive reprogramando a fábrica e considerando muito mais variáveis do que uma pessoa poderia analisar.

Para saber mais sobre a utilização da colaboração digital para aumentar a competitividade das empresas, continue sua leitura com este artigo da TOTVS.