Para Ford, setor automotivo terá um 2016 pior que 2015
Ganho de participação de mercado no ano não o suficiente para a companhia compensar a perda de faturamento com a retração do consumo
Tatiana Vaz
Publicado em 1 de dezembro de 2015 às 18h21.
São Paulo – Assim como para as concorrentes, 2015 não foi um bom ano para a Ford na América do Sul. De janeiro a novembro, as vendas da montadora caíram 25,2%.
No período, a companhia liderou nichos importantes, como o de hatches médios. Sua participação no mercado brasileiro subiu 1,3 ponto percentual e atingiu 10,6%.
Ainda assim, não foi o suficiente para que a empresa compensasse a queda de faturamento com as vendas menores.
Pelas contas da montadora , o mercado automotivo do país encolheu em 1,5 milhão de veículos desde 2013, o que tornou a disputa no setor ainda mais acirrada.
E as coisas devem seguir pelo mesmo caminho em 2016.
“Talvez tenhamos um ano ainda pior para o país do que foi 2015”, afirmou o presidente da Ford para América do Sul, Steven Armstrong, no evento da empresa com jornalistas.
A expectativa da Ford é que 2015 feche com até 2,2 milhões de veículos vendidos. E o número deve ser ainda menor – ou se manter o mesmo – em 2016.
De acordo com ele, as empresas não imaginavam que o ano seria tão desastroso política e economicamente, como foi. A melhora deve acontecer a partir de 2017.
“Neste cenário, o jeito foi arregaçar as mangas e focar no que se faz de melhor – e foi o que fizemos”, afirmou.
Além de sistemas de cortes de custos severos, a empresa passou a focar em produtos de margens melhores, linha que deve ser seguida para o próximo ano.
O plano é que 10 novos caminhões e 6 novos carros da marca cheguem ao mercado em 2016.
Uma prévia de um deles foi apresentada no evento. O novo Ford Edge chega ao Brasil no primeiro semestre de 2016 e traz novidades no interior e tecnologia.
Sem direção
Para Rogelio Golfarb, VP de estratégia de Negócios da Ford América do Sul, a empresa está acostumada a lidar com crise, porque já passou por várias e em vários países.
“Lidamos com a crise baseados em bons planejamentos”, disse ele. “O desafio do Brasil hoje é que não temos certeza de nada, o que nos deixa sem direção”.
Goldfarb não confirmou se haverá reajuste de preços, mas disse que o aumento de custos fez com que a empresa passasse a ganhar menos que a inflação em 2015.
Pensar em cortes de custos mínimos, neste cenário, passou a ser rotina e inclui o controle de telefonemas diários, de cópias de xerox feitas e menos viagens e eventos.
O plano de demissões voluntárias na fábrica de São Bernardo do Campo e o corte do terceiro turno da fábrica de Camaçari, em 2016, também são parte dessa estratégia.
“Estamos fazendo de tudo para passar por essa etapa porque o Brasil é um mercado importantíssimo para nós”, disse o executivo.
- 1. Como se faz o New Fiesta Hatch
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São Paulo – A fábrica da Ford em São Bernardo do Campo é responsável, desde 2013, pela produção global do New Fiesta Hatch . São produzidas 115.000 unidades por ano, que abastecem o Brasil e mais cinco países. Para inaugurar a seção “Como se faz”, EXAME.com acompanhou todo o processo de produção de um carro.Confira os principais passos a seguir: *Matéria atualizada dia 11 de abril de 2014, às 17:45.
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As chapas de liga de aço chegam desta maneira à estamparia, onde serão moldadas até atingirem a forma da peça da carroceria – ou corpo do carro – necessária.
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As chapas são introduzidas nas prensas, que além de cortarem o aço, o moldam na fôrma necessária e o estendem até seu limite plástico, para que ele adquira, além do desenho, a dureza ideal.
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As prensas possuem ferramentas, que podem ser trocadas para dar a forma desejada: com uma ferramenta se faz uma a parte interna de uma porta, com outra, um paralamas, por exemplo. Os retalhos das chapas não utilizados são revendidos para que sejam derretidos e o aço, reaproveitado.
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Cada prensa é capaz de dar 900 golpes por hora, e é possível produzir até quatro peças por golpe. Na planta de São Bernardo, há seis prensas.
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Após saírem da prensa, as peças são separadas e passam por uma primeira inspeção a olho nu. Qualquer parte que não possa ser utilizada se junta aos retalhos de aço para ser revendida e derretida.
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De uma chapa de aço, as prensas são capazes de fazer peças como esta parte interna da tampa do motor. A Ford investiu 800 milhões de reais em modernizações da fábrica para produzir a nova linha.
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Depois de separadas, as peças passam por mais uma inspeção, desta vez mais detalhada: profissionais treinados utilizam o próprio toque para buscar irregularidades. Depois disso, um óleo especial sinaliza pequenos arranhões ou amassados.
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Na área chamada body shop, as peças produzidas na estamparia são montadas para dar forma à carroceria do carro. A partir do assoalho, será produzido um corpo inteiro.
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Ao mesmo tempo que o assoalho é preparado, outras peças, como as laterais, são montadas separadamente, para depois se unirem ao restante do carro.
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As peças maiores são primeiro encaixadas, para depois serem soldadas por robôs. Tudo é feito em uma linha de montagem e cada carro passa de 30 segundos a 1 minuto com cada equipe.
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Depois do encaixe das partes laterais, a carroceria passa para outra linha de montagem, para receber o teto do carro e ser soldada. O carro começa a ganhar forma.
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Esta é uma carroceria por dentro. Todos os furos para encaixe, seja de grandes peças, seja de pequenos parafusos, têm de ser pensados no projeto de cada uma das partes, para que o processo de montagem possa ser feito sem falhas.
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Depois que o teto do carro é colocado, a carroceria passa por uma segunda linha de robôs, que fará as soldagens necessárias.
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Os robôs fazem as soldagens necessárias. Esta linha possui seis pares de robôs, que realizam o processo simultaneamente, também em questão de segundos.
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Enquanto o corpo do carro é montado, outras partes, como portas e as tampas do motor e do porta-malas, estão sendo produzidas separadamente. O processo é quase todo automatizado.
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As portas possuem uma linha de montagem própria. Caso algum funcionário identifique algum pequeno defeito, ela é retirada da esteira para reparos e depois recolocada.
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Cada peça também passa por uma primeira inspeção de qualidade, antes de ser levada por um transportador aéreo para se juntar ao restante do corpo da carroceria.
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As portas chegam por um trilho aéreo até a área onde outra equipe as une ao corpo do carro, com a ajuda de robôs. Nessa etapa, já são feitos os primeiros ajustes nas dobradiças.
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As tampas do motor e do porta malas passam pelo mesmo processo e são colocadas em seus lugares depois que as portas já estão prontas.
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A equipe de funcionários é responsável por ajustar as dobradiças de cada uma das partes, que são colocadas em seus lugares por robôs.
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Depois de montada, a carroceria completa passa pelo túnel de iluminação, onde será feita uma inspeção detalhada. O espaço entre as lâmpadas é calculado para que a passagem da luz para a sombra facilite a visualização de pequenos arranhões ou amassados.
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Caso alguma pequena falha seja identificada, uma equipe de funcionários é responsável por removê-la com lixas especiais. A mesma carroceria passa por pelo menos duas equipes de funcionários antes de ser liberada.
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Pronta a carroceria, ela é transportada por meio de túneis elevados para o prédio da pintura, onde receberá, além da tinta, as camadas de proteção contra intempéries e corrosão.
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Antes da pintura propriamente dita, a carroceria passa por um processo de lavagem que começa com o desengraxe, para livrá-la do óleo das peças que vem da estampagem e dos resíduos da funilaria. O processo é todo feito com jatos de desengraxantes e detergentes, em altas pressão e temperatura.
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Depois disso, a carroceria passa por um banho de imersão para receber cristais de fosfato. Além de completar a limpeza, a solução prepara o carro para a primeira camada de produtos.
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Terminada esta etapa, o carro passa por um banho de água a jato, para eliminar os possíveis resíduos dos produtos utilizados para a limpeza.
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Feito isto, a carroceria é imersa em um tanque para receber sua primeira camada de produtos: uma tinta eletroforética. Em média, o tanque recebe simultaneamente 4 veículos que ficam imersos em 320 mil litros de tinta.
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Esta camada é chamada de E-coat e, além de preparar o aço para a tinta propriamente dita, protege contra a corrosão externa e interna. É ela que dá este aspecto esverdeado às carrocerias.
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Pronta para a pintura, a carroceria passa pelo processo de calafetação, onde funcionários aplicam massa e PVC na parte interna do carro e por baixo do assoalho. As massas protegem contra a batida de pequenas pedras e contra a corrosão.
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Além disso, as massas são responsáveis por evitar as infiltrações de água e poeira e são uma primeira proteção contra possíveis ruídos internos.
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Finalmente, a pintura propriamente dita é aplicada, por meio de robôs, à carroceria. Na fábrica de São Bernardo, há seis opções de cores: Branco Ártico, Prata Dublin, Preto Bristol, Vermelho Vermont, Vermelho Arizona e Azul Califórnia.
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Depois disso, é aplicado um verniz, também de maneira automática, para proteger a pintura e dar brilho à carroceria. Após a aplicação do verniz, os carros são levados a fornos a temperaturas de 140ºC para a fixação das camadas.
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A carroceria também passa por uma inspeção após a pintura. Caso haja alguma pequena falha, a unidade é retirada da linha, reparada e colocada de volta.
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A carroceria passa então por outro túnel de iluminação, para uma segunda inspeção. Ao mesmo tempo, são colocadas as borrachas das portas e o carro segue para a montagem final.
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Na montagem, os carros, que foram separados em categorias, recebem todas as suas peças internas. As portas são retiradas e montadas separadamente.
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A carroceria recebe proteções, para evitar que sua pintura seja danificada durante o processo. Nas diversas linhas do prédio, são montadas as partes que depois serão inseridas na carroceria, como o painel e o motor.
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Enquanto as partes menores são montadas, a carroceria vai sendo preparada para recebê-las. Nesta fase são colocadas estruturas como a de apoio do motor.
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Teto e carpetes também são introduzidos nessa fase, enquanto a carroceria é preparada para receber toda a instalação elétrica.
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Depois da colocação das luzes traseiras, as portas, que foram montadas em uma linha separada, são postas em seus lugares. Para que os operadores não tenham de carregar peso, as portas são erguidas por robôs e os funcionários apenas os direcionam para o lugar certo.
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Depois das portas, os motores chegam à linha de produção principal e são acoplados à carroceria. Suas peças são produzidas na unidade de Taubaté, no interior de São Paulo, e são apenas montadas em São Bernardo, em uma linha paralela.
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Depois do motor, o próximo passo é a acoplagem dos eixos, ainda na linha chamada de mecânica alta. Nesta etapa, também são instaladas as tubulações de combustível, de freio e o tanque de combustível.
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Além da instalação, na linha de mecânica alta é feita uma primeira regulagem dos eixos. O processo é auxiliado por robôs, mas os ajustes são feitos por operadores.
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Com o carro já sendo baixado, são colocados todos os fluídos necessários para seu funcionamento: óleo, combustível, fluído do ar condicionado, água para limpadores de para-brisa etc.
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Montado o carro, ele passa por várias etapas de inspeção. A primeira é feita em todas as portas e tampas, para verificar se elas estão abrindo e fechando com a força desejada.
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Depois, vêm os ajustes de encaixe. Um operador especializado checa todas as junções da carroceria, para verificar se o alinhamento está perfeito.
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Na valeta, um funcionário verifica toda a parte inferior do assoalho, em busca de vazamentos e de qualquer parte solta, mal presa ou fora do lugar.
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Os motores são ligados e testados, assim como todas as ligações elétricas. O procedimento é chamado de CBT (Current Based Test).
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Um operador testa os pedais e dá a primeira volta com o carro, levando-o até outra área de inspeção. Os funcionários são treinados a detectar qualquer barulho fora dos padrões.
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Nesta fase, o carro é mantido por cerca de 3 minutos em uma câmara, onde recebe água com força equivalente a uma grande tempestade. O objetivo é verificar se há alguma possibilidade de infiltração ou vazamento.
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Todos os faróis e lanternas são ligados e desligados, e o carro passa por uma pista com diversos tipos de terreno, para verificar se em alguma delas há algum ruído indevido. Depois disso, é feita uma checagem final para ver se todos os itens necessários estão presentes e o carro está pronto para entrega.
52 /52(Oshikazu Tsuno/AFP)