Da fábrica à estrada, como é feito um caminhão da Scania
Complexo de SBC é o único da companhia fora da Europa que faz a montagem completa dos veículos, do motor até a transmissão e cabine
Tatiana Vaz
Publicado em 22 de junho de 2016 às 08h32.
Última atualização em 13 de setembro de 2016 às 14h12.
- 1. Imponência no caminho
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São Paulo – A paixão por caminhão parece fazer parte dos 3.200 funcionários que trabalham na planta da Scania em São Bernardo do Campo, na Grande São Paulo. O complexo é o único da companhia fora da Europa que faz a montagem completa dos veículos, do motor até a transmissão e cabine. Na prática, é como se quatro fábricas estivessem ali reunidas. A empresa foi criada há 125 anos na Suécia e já está no Brasil há 59. Do total produzido por aqui, 70% é exportado para países da América Latina, Ásia e Oriente Médio. Visitamos a unidade para conhecer como os caminhões da Scania são feitos em SBC. Veja a seguir.
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Entrar na fábrica da Scania é se deparar com um ambiente extremamente limpo, claro e organizado. O chão é dividido entres as cores cinza, azul e branco, para designar áreas de trabalho, treinamento e locais de passagem. Todos os funcionários usam roupa social, bermuda ou calça, e camisa pólo branca, para dar um ar profissional à companhia. O traje ainda ajuda na observação de graxas ou sujeira, indícios de que pode haver algo errado no processo.
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Independente da função que vá exercer na empresa, os profissionais aprendem sobre a montagem dos diferentes caminhões nesta parte da entrada da fábrica, que reúne os vários modelos. Quando há mudanças ou novidades nos processos, boa parte da equipe se reúne neste espaço. Conforme o conteúdo, os encontros vão de meia hora de explicações a dias de treinamento. Ao todo, cerca de 300 capacitações são feitas por ano.
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A cada linha de montagem, um grande relógio digital marca o tempo necessário para a finalização das várias etapas do processo – cerca de 30 segundos cada uma. Os timers são ajustados para funcionar de forma sincronizada, assim todos trabalham na mesma velocidade. É bom se apressar. Um pequeno atraso acarreta demora em todas as outras e deve ser evitado.
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Um caminhão pesa em torno de seis toneladas e para produzi-lo é preciso carregar muito peso, um trabalho feito pelos carrinhos eletrônicos e pisos giratórios. Nem uma empilhadeira é vista na unidade, enquanto faróis sinalizam quando os pedestres podem atravessar, sem esbarrar nos robôs ajudantes que carregam as ferramentas e peças para lá para cá. A substituição do trabalho mais braçal por conhecimentos mais técnicos e precisos foi feita, claro, à medida que o mercado e a fábrica se modernizaram com o tempo.
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O chassi é a base do caminhão e sua montagem começa com o recebimento das longarinas, onde os quadros das peças serão fechados. O tamanho de cada uma delas difere de acordo com o modelo de veículo que será montado. Para ninguém se perder, o chassi ganha nesta etapa inicial um número e uma ficha técnica, um registro com todas as informações sobre ele, que ficará arquivado na empresa por 10 anos. O relatório impresso fica disponível para os que trabalham em cada etapa do processo.
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O caminhão é montado, inicialmente, de cabeça para baixo. A estrutura do chassi é o ponto inicial, onde são colocados suportes para as outras peças que serão incluídas depois. Para tanto, as longarinas chegam transportadas por um trilho suspenso no teto da unidade.
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Tudo é pensado para que as pessoas façam o menor esforço possível, uma modernidade que começou a ser corriqueira no complexo na década de 90, como conta o gerente de produção da fábrica de chassis, Albano Figueiredo. “As mudanças se mostraram mais baratas por causarem menos acidente, menos retrabalho e mais qualidade de vida aos funcionários”, disse ele, que está há 35 anos na Scania.
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Depois de estruturado, o chassi é desvirado para ficar na posição final de uso e montagem. Ele é verificado e depois levado para uma linha aérea para facilitar a vida de quem vai trabalhar na montagem desta etapa em diante.
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O chassi recebe parafusos, suportes do tanque de combustível e suspensão. Em seguida, a caixa de direção e, depois, as válvulas de freios são acopladas.
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Cada posto demora cerca de 13 minutos para ser finalizado. O tempo é calculado e exposto em grandes relógios digitais a cada linha de montagem. Todas as ações são minunciosamente verificadas, tanto pelos profissionais da linha quanto pelas máquinas eletrônicas, que avisam caso alguma peça tenha ficado frouxa ou fora do lugar. Um deslize acarreta atraso nas demais etapas, por isso a preocupação de ter tudo correto.
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Nesta área são agregados os parafusos e suportes do tanque de combustível, as válvulas de freio e de suspensão. Mais adiante, o chassi recebe a caixa de direção e as válvulas de freios. Na linha a seguir, ganha molas de suspensão traseiras e dianteiras.
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É hora de a estrutura receber os sensores e cabos elétricos, que farão com que todo o sistema que leva energia para o painel, lanternas, sistema de frios e suspensão de ar funcione adequadamente. Os chicotes são amarrados e conectados às válvulas e interruptores, enquanto os tubos de água e óleo e de direção de freio são montados para a fase seguinte.
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O chassi segue, então, para receber os tubos de ar do sistema de freios do caminhão, bem como a suspensão e os cabos. Todos os itens agregados ao processo, de chicotes elétricos aos tubos, vêm cortados na medida certa para a montagem de cada tipo de caminhão.
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Em seguida são colocados os amortecedores dianteiros e traseiros. Eles ligam o chassi à parte de suspensão, com a missão de suavizar o impacto do caminhão no asfalto e ajudar na dirigibilidade.
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O passo seguinte é o da montagem dos tanques de ar do caminhão que, como as demais peças, já vêm pré-montadas de outra unidade do complexo e chega até o ponto certo por uma esteira. “Como um cirurgião tem à mão as ferramentas que precisa para operar com precisão, na montagem de um caminhão o profissional recebe a peça exata que precisa na hora certa”, explica Albano.
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O eixo dianteiro do caminhão com disco de freio segue para a montagem e é transportado com ajuda de um colchão de ar, que facilita a sua colocação na altura e lugar certos. Também é montado o cardam, responsável pela tração ou transmissão da força do motor para as rodas.
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O chassi passa por uma lubrificação e, em seguida, os eixos são apertados por meio de um equipamento comandado por joystick.
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O chassi, que até então estava na linha aérea da fábrica, desce para o chão por meio de uma espécie de elevador. Ele é posicionado em uma mesa giratória, que irá colocá-lo na direção correta para seguir para a próxima fase.
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O motor chega pela linha aérea da fábrica já testado, regulado e pintado neste ponto do processo. Ele é fabricado alguns dias antes e já traz o registro que o levará ao encontro da cabine e eixos para o qual ele foi destinado.
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Suspenso, o motor segue em direção ao chassi que, ao mesmo tempo, vai ao seu encontro pelo chão. Lentamente ele desce e é acoplado ao chassi. Quando isso acontece, uma linha vermelha no chão é iluminada acerca da área para sinalizar que ninguém pode passar por ali naquele momento. O cuidado não é para menos: o motor pesa 1.200 quilos.
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Os ganchos de sustentação que seguravam o pesado motor já fizeram ali seu trabalho e voltam para pegar outro motor, que será acoplado no próximo caminhão.
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Enquanto isso, motor e chassi acoplados estão em cima de outra mesa giratória que os leva em direção à próxima etapa de montagem.
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Neste local são abastecidos o sistema de direção e os radiadores de ar e de água, além ar condicionado. Em seguida é colocado o escapamento do caminhão e montada a caixa de bateria.
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Para-choques, faróis, lanternas e lavador de para-brisa são incluídos. As peças são colocadas em sequência com uma rapidez e precisão impressionantes. Todas elas são testadas e montadas antes de serem inseridas no processo.
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O caminhão começa, então, a tomar forma. A cabine é recebida nesta área e é acoplada ao chassi. Ela é montada dentro da fábrica e chega a este ponto do processo já pronta. Há modelos com e sem leito e será colocado o que, claro, orientar o registro do caminhão.
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São feitas a conexão do chassi na cabine, a ligação da direção no eixo e, por fim, o alinhamento. O veículo segue para uma área onde será pesado por meio de um movimento de basculamento e serão feitas as ligações na parte inferior da cabine. O gás do ar condicionado é, em seguida, carregado.
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É montada ainda a quinta roda, onde é acoplada a carreta ao chassi. Ao contrário do que sugere o nome, não se trata de uma roda e, sim, de um pino que faz o elo entre o cavalo mecânico (o chamado cavalinho) e a carreta. Os caminhões básicos não recebem a quinta roda e tem um chassi reforçado para levar a carroceria. Já os articulados, com a quinta roda, conseguem puxar as carretas. Há modelos com trações (forças) variadas, de acordo com o objetivo de cada um. Um caminhão que transporta carros, por exemplo, é completamente diferente de um que leva cimento ou animais.
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O tanque de combustível é acoplado ao caminhão já nesta etapa quase final. Faltam os pneus.
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A Scania não fabrica nem tem estoque de pneus. Eles são fornecidos e trazidos à unidade por empresas terceirizadas e os pedidos são feitos de acordo com a demanda. Como nas demais áreas, eles são levados por meio de máquinas até o ponto exato em que será feita a colocação e aperto de rodas – esse também feito de forma mecânica.
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Em seguida é colocado o combustível no caminhão e feita a programação eletrônica, além da colocação dos para-lamas traseiros. Os faróis são regulados e só depois é dada a primeira partida. Alguns últimos retoques são feitos antes da revisão, onde o freio é 100% testado.
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Uma das verificações é feita por um funcionário posicionado nestas diferentes marcações do lado de fora do caminhão. A ideia é que ele encontre possíveis defeitos visuais. “Por mais que tenhamos muitas máquinas, ninguém faz verificação de qualidade melhor que nossos funcionários", diz o gerente de produção.
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O alinhamento do veículo é feito antes do caminhão sair para um test drive em uma pista própria para isso, dentro do complexo da Scania.
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Dez voltas são dadas com cada novo produto, com o objetivo de o motorista testar e checar todos os itens – da dirigibilidade ao banco e iluminação. Por dia, cerca de 50 veículos andam pela pista.
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Por fim, a revisão final e a colocação do selo de qualidade no para-brisa atestam que o veículo está pronto para rodar pelas ruas e estradas do país.
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