São Paulo – Nada mais tradicional do que a macarronada de domingo com a família reunida. Uma das principais fabricantes de macarrão no Brasil, a Selmi, também é bastante tradicional. A empresa, dona das marcas Renata e Galo, foi criada há 130 anos.

Um imigrante italiano, chamado Adolfo Selmi, vendia sua produção artesanal de casa em casa. Alguns anos depois, firmou sociedade com outro imigrante, Hugo Gallo, que deu origem à marca de massas Galo. Hoje, a empresa ainda é gerenciada pela quarta geração da família Selmi.

O site EXAME visitou a fábrica da empresa em Sumaré, SP, para acompanhar de perto a fabricação do macarrão Renata. Confira o processo nas imagens a seguir.

O primeiro passo para a fabricação do macarrão é o recebimento da farinha, que chega a granel em grandes tanques de caminhão.

O ingrediente é descarregado e já passa por uma peneira e um desinfestador, para remover qualquer resíduo, como plantas ou insetos. A peneira é circular e roda a 350 rotações por minuto – qualquer impureza é ou descartada ou quebrada.

A farinha também é submetida a uma análise de qualidade, para verificar se tem a quantidade certa de glúten e outros nutrientes.

A farinha, que chega por cima pelos tubos vistos na foto, é misturada na máquina logo abaixo.

O ingrediente recebe corantes naturais, água e, no caso das massas Renata, ovos líquidos e pasteurizados. Não há qualquer adição de conservantes, sal ou outros ingredientes. Para que a mistura não esquente demais, a temperatura nessa máquina é controlada com resfriadores de água gelada.

O macarrão está presente em praticamente todas as casas do Brasil – o prato faz parte da dieta de 99,5% dos brasileiros.

Mesmo com uma presença tão forte, o consumo ainda é menor do que em outros países. Enquanto no Brasil cada pessoa come cerca de 6 quilos de macarrão por ano, na Itália o consumo é de 23 quilos todos os anos.

“Mas já temos avanços. O macarrão deixou de ser um prato consumido apenas aos domingos, em família, para estar presente no dia a dia dos brasileiros”, afirmou Marcelo Guimarães, diretor comercial do Pastifício Selmi.

Depois de misturar, chegou a hora de a massa ser cortada nos diferentes formatos. Aqui, estão placas usadas para modelar o macarrão em espaguetes de várias espessuras.

As placas redondas são usadas para formar as massas de formatos diferentes. O espaguete tem vendas constantes o ano inteiro, enquanto alguns cortes especiais são mais populares em algumas épocas do ano, como as letrinhas, muito usadas em sopas durante o inverno.

Essa máquina está fabricando os ninhos de massa. A massa é expelida em fios e logo recebe um jato de ar quente, que a transforma em ninhos. Os “cachos” são acomodados em copos para manter o formato durante a secagem.

Aqui estão espaguetes recém-saídos da máquina de corte. Eles ainda passam por uma lâmina para aparar as pontas antes de partir para a secagem. É possível observar os fios mais irregulares ao fundo e os fios no mesmo tamanho, à frente. O restante é moído e volta ao começo do processo, para se transformar em massa novamente.

Pendurados em “varais”, os espaguetes partem para um longo processo de secagem. Eles entram em uma máquina e percorrem 120 metros de trajeto até a secagem completa. O tempo varia de acordo com o formato da massa. Espaguetes levam 7 horas para secar, enquanto macarrões parafuso, por exemplo, passam menos de 4 horas no secador, por terem uma superfície maior de contato.

Durante o processo de secagem, um funcionário verifica o estado da massa. Caso o centro do macarrão ainda tenha qualquer água, a massa pode quebrar ou estragar. O secador exala bastante calor e um cheiro constante de macarrão, bem agradável.

Aqui estão os alimentos já secos. A cor mudou com o processo, ficando mais escura. A dobra que os sustentou no forno, já bastante dura, será cortada, moída e reaproveitada.

Além das massas feitas com farinha comum, também há as opções com semolina e com farinha premium, ou grano duro. É a grano duro, que faz o macarrão mais parecido com o que se come na Europa.

Enquanto na Itália e em outros países o macarrão é consumido “al dente”, ou com textura mais firme, os brasileiros preferem sua massa mais mole e macia. Mais do que o tempo de cozimento, a grande diferença está no tipo de trigo usado na massa.

No país europeu, a variedade mais comum de trigo é a grano duro, variedade que não é produzida no Brasil e precisa ser importada pela Selmi. Portanto, uma massa feita com ingredientes nacionais mais dura, no estilo italiano, apenas não está cozida direito, explica Guimarães. Para uma massa mais firme, ele sugere optar pelo macarrão premium.

Os pacotes são embalados mecanicamente. O macarrão é responsável por 50% do faturamento da Selmi, que ainda comercializa biscoitos, mistura para bolo e farinhas.

Nesta foto, é possível ver os alimentos recém-saídos do forno e as embalagens rumo à máquina empacotadora, que prepara os pallets.

Além da fábrica em Sumaré, São Paulo, a Selmi ainda tem uma fábrica em Rolândia, no Paraná, que produz macarrão e massa instantânea. Mais de 1.500 funcionários trabalham para a companhia.

Os espaguetes também são cortados ao meio, pesados e encaminhados pela esteira para a embalagem. A empresa fabrica duas marcas de macarrão, Renata e Galo. Há massas com ovos e sem, com farinha comum e semolina, integral e tricolor.

Os lançamentos mais recentes são o macarrão instantâneo Renata Express e a refeição rápida Express +, que inclui também legumes e carne.

Na foto, está o processo de embalagem do espaguete Galo. O plástico que recebe o macarrão tem o formato de um tubo e essa máquina fecha as duas pontas do pacote em alta velocidade.

No Brasil, são produzidos mais de 1 milhão de toneladas de massa por ano. A participação de mercado da Selmi, com todas suas marcas, é de 13%.

Antes de serem enviados para os caminhões, os produtos são estocados no centro de distribuição da fábrica. Após um investimento recente, o centro foi automatizado com grandes robôs.