Como a Ambev faz garrafas de vidro - e as reúsa até 20 vezes
Conheça a unidade criada pela companhia há dois anos para reciclar as embalagens retornáveis - e se tornar mais sustentável e menos dependente de fornecedores
Tatiana Vaz
Publicado em 26 de setembro de 2016 às 12h28.
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1 /23(Divulgação Ambev/Divulgação)
São Paulo – Um engradado com garrafas de cervejas vazias era facilmente encontrado nos lares brasileiros anos atrás, quando era comum trocar os cascos em adegas ou supermercados. O hábito parece, aos poucos, estar voltando – ou pelo menos é nisso que aposta a Ambev , dona de algumas das marcas mais consumidas do país, como Skol , Brahma e Antarctica . Há dois anos, a companhia investiu em uma fábrica de vidros, no Rio de Janeiro, para reciclar as embalagens retornáveis. Por meio dela, um único vasilhame é reutilizado até 20 vezes. Conheça o processo de reutilização das garrafas da Ambev por meio das imagens a seguir.
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A Ambev Vidros foi construída em 2008 na cidade do Rio de Janeiro, com um aporte de R$ 200 milhões. A unidade funciona em uma área de 2.400.000 metros quadrados e está hoje em fase de expansão. Nela, trabalham mais de 500 dos 32.000 funcionários da companhia no país.
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Em média, 65% da matéria-prima usada na fabricação de novas garrafas por toda a empresa provêm de reciclagem. Na Ambev Vidros, seis de cada dez são feitas a partir de outras garrafas. Com o processo, a fabricante calcula que deixa de consumir 75.000 toneladas de material virgem por ano – o equivalente a 300 milhões de garrafa.
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Os materiais chegam de adegas, bares, supermercados e outros pontos de vendas, além das cooperativas parceiras e dos pontos de devolução espalhados pelo país. Atualmente, a empresa conta com quatro cooperativas do Rio de Janeiro para o processo de reciclagem na unidade. Elas entregam o material na fábrica e recebem por tonelada coletada.
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As garrafas usadas no processo de reúso são as de vidro retornáveis de 600 ml e de 1 litro. A Ambev Vidros fabrica também as minirretornáveis, como são chamadas as garrafinhas de vidro de 300 ml. Além dos vasilhames retornáveis, a unidade também produz embalagens de vidro long neck.
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A primeira etapa pela qual passam os cacos de vidro quando chegam na fábrica é chamada de mistura. Trata-se da limpeza do material, com a retirada de resíduos metálicos com a ajuda de um imã e a uniformização da granulometria dos vidros, por meio de um britador. Depois dela, os cacos estão prontos para seguir para o forno de fusão, onde a matéria-prima sólida será transformada em um líquido, chamado de gota. O forno é capaz de derreter até 750 toneladas de matéria-prima por dia.
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O processo de fusão dos cacos de vasilhames reutilizados requer menos energia do que a fusão do material virgem – a Ambev estima uma economia de 35% com a forma alternativa, além da redução na quantidade de embalagens descartadas. Há ainda uma menor quantidade de gás carbônico gerado na produção. Isso porque, com o uso do biogás em vez do gás natural na fabricação, 6.200 toneladas de CO2 deixam de ser lançadas na atmosfera, calcula a empresa.
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O vidro líquido (gota) em altíssima temperatura é colocado dentro de moldes. Ainda maleável, ele é cortado e recebe o sopro final para então ganhar o formato final das garrafas.
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Tudo é automatizado, até pela elevada temperatura que envolve boa parte do processo. Na imagem, a visão geral da área de transformação do vidro líquido (gota) no formato de garrafa.
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Depois de ganhar o formato característico, é hora de as garrafas ganharem a cor âmbar dos vasilhames retornáveis de cerveja que vemos nos bares e supermercados. A coloração é adquirida a partir do uso de corantes, já com o material em temperatura ambiente.
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Parecem prontas, mas não estão. Após a moldagem, as garrafas são enfileiradas para entrarem em mais um processo, o de recozimento.
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O processo de recozimento das garrafas serve para tirar as tensões dos vidros e torná-los mais resistentes, explica a companhia. A etapa é essencial para as embalagens retornáveis, já que é a resistência que garante o reúso delas por até 20 vezes.
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As garrafas seguem para o resfriamento, onde entram em contato com um vapor de água, a garantia de um vidro liso.
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Depois de passar pela mistura, fusão, moldagem e recozimento, as garrafas seguem para a inspeção, em uma espécie de raio-x pelo qual uma checagem automatizada ilumina e verifica a qualidade dos vasilhames um a um. Os reprovados voltam todas as casas do processo.
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Como nenhuma máquina encontra defeito nas coisas melhor do que os humanos, um funcionário faz a checagem final de algumas amostras, conferindo a espessura do vidro (como na imagem) e todos os outros detalhes.
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As garrafas são depois utilizadas para envasar as principais marcas de cerveja da companhia, como Skol, Brahma, Antarctica e Budweiser.
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Com a ideia de incentivar nos consumidores o hábito de devolver as garrafas reutilizáveis nos pontos de compra, há dois anos a empresa investiu em máquinas de coletas de retornáveis.
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Fabricadas por uma companhia norueguesa, as máquinas estão espalhadas em 800 pontos de vendas nas principais capitais do país, número que deve subir para 1.200 até dezembro.
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A ideia é simples: depois de comprar e consumir garrafas de 300 ml ou 1 litro das marcas Brahma, Skol e Antarctica, o consumidor pode levar os vasilhames até uma das máquinas de coleta.
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Em troca, ele recebe um tíquete de desconto de R$ 1 para a compra de um outro retornável. Levando em conta que uma garrafa de 300 ml custa cerca de R$ 2,79, a troca pode ser um belo acordo. Com a iniciativa, a empresa opera um negócio mais sustentável, estima a venda de vasilhames que ela mesma fabrica e fica menos dependente de fornecedores de alumínio.
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Cada ponto de entrega tem capacidade para receber cerca de 130 garrafas retornáveis de 300 ml. O supermercado que visitamos, no bairro da Liberdade, centro de São Paulo, chega a coletar a média de 5.200 garrafas por mês.
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A sinalização dos lugares onde há máquinas de coletas é feita por meio de um banner na entrada da loja e na gôndola onde os produtos da Ambev são vendidos.
23 /23(Mark Hillary/Flickr)
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