Não falta tecnologia para evitar tragédias como as de Mariana e Brumadinho

A Mina de Pau Branco, no município de Nova Lima, em Minas Gerais, está a apenas 50 quilômetros de Brumadinho, município que ficou tristemente famoso desde 25 de janeiro, quando o rompimento de uma barragem da mineradora Vale causou um dos maiores desastres ambientais da história do Brasil. De propriedade da francesa Vallourec, Pau Branco produz anualmente 4,5 milhões de toneladas de minério de ferro — cerca de 1% da produção nacional.

Atrelada ao complexo minerador está a Barragem de Cachoeirinha, construída em 2003 em uma área de 18 hectares. Logo abaixo, há dois condomínios residenciais de alto padrão, o Lagoa do Miguelão e o Alphaville Lagoa dos Ingleses. Em 2015, a barragem atingiu sua capacidade máxima, de 3,2 milhões de metros cúbicos de rejeitos. Seria preciso ampliá-la. O método mais rápido e barato seria o chamado alteamento a montante, que consiste em elevar o reservatório utilizando o próprio rejeito como estrutura. “Achamos muito arriscado”, diz o engenheiro de minas Reinaldo Brandão, superintendente-geral da Vallourec. “Em outubro daquele ano, decidimos buscar uma solução alternativa.”

A decisão se mostrou acertada. Um mês depois, a Barragem de Fundão, em Mariana, se rompeu, causando a morte de 19 pessoas. A Samarco, sua operadora — uma sociedade da Vale com a australiana BHP —, havia utilizado a técnica de alteamento a montante. No dia 25 de janeiro deste ano, a história se repetiu: a Barragem 1 da Mina do Córrego do Feijão, em Brumadinho, desmoronou, liberando 12 milhões de metros cúbicos de lama e deixando um saldo de pelo menos 165 mortos e 160 desaparecidos. Nessa barragem, também foi usado o método de alteamento a montante. “Estudávamos uma tecnologia alternativa à barragem desde 2010”, diz Brandão. “Era um método que nunca havia sido aplicado em minas de minério de ferro, mas conseguimos provar sua viabilidade técnica e financeira.”

A técnica a que Brandão faz referência é a de filtragem e armazenamento de rejeitos a seco. Ela utiliza prensas e filtros para desidratar o rejeito até que este fique com uma consistência sólida, com no máximo 15% de água — tipicamente, essas sobras do processo de mineração são compostas de 70% a 80% de água. O tratamento a seco dos rejeitos é empregado com certa frequência na exploração de minérios como cobre, zinco e ouro, mas ainda é raro em operações de minério de ferro por causa dos gastos com a implantação — o armazenamento a seco dos rejeitos chega a custar quatro vezes mais do que o método tradicional, de acordo com um estudo realizado no ano passado por dois pesquisadores australianos. A grande vantagem desse método está na possibilidade de armazenagem dos rejeitos por empilhamento, evitando a construção de barragens de contenção de lama. Embora também apresente riscos ambientais, como o de contaminação do solo e do lençol freático, é uma escolha muito mais segura.

O projeto da Vallourec virou tema da tese de doutorado de Brandão, defendida na Universidade Federal de Ouro Preto em 2016. O investimento feito pela mineradora em equipamentos de filtragem e prensagem dos rejeitos foi de 5 milhões de dólares. O valor é muito superior ao que seria necessário para ampliar a barragem pelo método de alteamento, se considerado apenas o ano de implantação. No entanto, com uma vida útil prevista de 20 anos, os equipamentos poderão tratar 20 milhões de metros cúbicos de rejeitos. Se a empresa fosse ampliar sua barragem para receber esse volume, gastaria 35 milhões de dólares — sete vezes o custo dos equipamentos. Hoje, a Vallourec não envia mais rejeitos à sua barragem, que está sendo desativada.

Projetos como o da Vallourec oferecem uma perspectiva positiva ao setor de mineração após os acidentes da Samarco e da Vale. Intrinsecamente perigosa, a atividade mineradora é fundamental para a economia brasileira e mundial — aqui o setor é responsável por 4% do produto interno bruto e mantém mais de 2 milhões de empregos. Mas, no mundo todo, há uma cobrança crescente da sociedade por métodos menos perigosos de produção.

O saldo de tragédias nos últimos anos — foram 24 grandes acidentes com barragens desde 2011 — aumenta a pressão sobre as mineradoras. “O que temos visto é uma recorrência de acidentes, e isso se mantém estável há quatro décadas”, afirma o americano David Chambers, geofísico da Universidade da Califórnia e um dos maiores especialistas em barragens dos Estados Unidos. “Ao que parece, o que as mineradoras estão fazendo não está funcionando.” A saída é rever o modelo. E isso passa por abolir as barragens com alteamento a montante e caminhar em direção à armazenagem a seco dos rejeitos. “O risco zero é impossível, mas dá para reduzir a probabilidade de falhas e, caso ocorram, promover medidas para conter os danos”, diz Chambers.

Em diversas áreas da mineração, é possível encontrar casos de atuação responsável e que podem servir de inspiração. Na Austrália, a mineradora americana Newmont realiza desde 2002 um processo de fechamento e regeneração da mina de Woodcutters, uma antiga extração de zinco. O trabalho é realizado em parceria com grupos indígenas, que retomarão as terras em 2021. Já foram concluídas duas etapas de regeneração, com o fechamento das escavações e a revegetação do local. No México, a canadense Goldcorp desenvolve um sistema de filtragem de rejeitos na mina de ouro de Peñasquito, terceira maior do mundo. A meta é eliminar por completo a necessidade de barragem e reciclar até 95% da água utilizada. “Vamos deixar uma coisa clara: a mineração é perigosa e sempre será. Por isso, é crucial que o setor lidere o movimento por uma atuação responsável”, diz a indiana Payal Sampat, diretora do programa de mineração da Earthworks, uma ONG dedicada à proteção de comunidades afetadas por atividades minerais e de energia.

Payal é a representante do terceiro setor na Initiative for Responsible Mining Assurance (Irma), entidade que promove padrões responsáveis para a mineração no mundo. Entre as empresas participantes estão a mineradora britânica Anglo American, a siderúrgica anglo-indiana ArcelorMittal, a joalheria americana Tiffany e a empresa americana de tecnologia Microsoft. “Ainda não podemos apontar uma empresa do setor que seja um modelo de atuação responsável. Mas há boas iniciativas em várias partes do mundo”, diz Payal.

Há seis meses, a Irma divulgou um conjunto de padrões para a mineração responsável. O documento tem 26 capítulos, divididos em cinco temas. Uma das referências usadas é um estudo feito pela Associação de Mineração do Canadá, no qual a secagem dos rejeitos aparece como uma solução para “reduzir significativamente os riscos associados a métodos convencionais de gerenciamento” dos resíduos, ou seja, as barragens. A tendência é que a tecnologia se torne o padrão mais difundido pelos agentes reguladores do setor.

Desde a tragédia em Mariana houve um aumento da procura por soluções de armazenamento a seco, segundo Bruno Paladino, diretor-geral no Brasil da CDE Global, empresa de engenharia sediada na Irlanda do Norte que desenvolve sistemas de filtragem de rejeitos. Paladino aponta dois obstáculos para a adoção em larga escala desse sistema na exploração de minério de ferro: um financeiro, outro técnico. “Quando o material presente no rejeito é muito fino, o filtro acaba não o separando, o que inviabiliza a solução”, diz.

Em relação aos custos, os orçamentos feitos pela CDE no país, nos últimos três anos, variam de 20 milhões a 50 milhões de reais, considerando os equipamentos necessários para operar minas de pequeno e médio portes. No curto prazo, pode não parecer um investimento atraente. Mas, como apontou Brandão em sua tese de doutorado, o sistema compensa quando se considera um horizonte mais longo de operação. Com uma vantagem importante, além da questão da segurança: a filtragem permite a “remineração” dos rejeitos, ou seja, extrair da lama uma quantidade adicional de minério de menor qualidade, mas com valor de mercado. Outra possibilidade é a reciclagem do rejeito. A Vallourec criou um projeto-piloto para a produção de tijolos e pisos com resíduos. As peças têm sido utilizadas nas vias internas da mina, mas a Vallourec tem plano de explorar comercialmente os produtos: a ideia é reciclar até 30% do rejeito, gerando uma receita extra.

A Vallourec não é a única que segue por esse caminho. Na mina Casa de Pedra, operada pela siderúrgica CSN em Minas Gerais, 40% dos rejeitos são desidratados. A própria Vale investe em tecnologias como o beneficiamento a seco — o processamento do minério é feito com a umidade natural do ambiente, sem adição de água, evitando a necessidade de barragem. Cerca de metade da produção da Vale é feita dessa maneira, com destaque para o complexo de Carajás, no Pará, onde a maior parte já é beneficiada a seco. No ano passado, a Vale adquiriu, por 500 milhões de dólares, a New Steel, empresa brasileira que patenteou um processo de beneficiamento a seco. Até 2023, a Vale tem a meta de produzir 70% do minério de ferro a seco. Uma coisa é certa: não falta tecnologia para evitar novas tragédias como as de Mariana e Brumadinho.