John Deere investe R$ 80 mi para fabricar tratores no Brasil
A empresa vai ampliar sua fábrica em Indaiatuba, em São Paulo, para fabricar no país modelos que hoje são importados
Luísa Melo
Publicado em 27 de maio de 2016 às 10h07.
São Paulo - A John Deere anunciou nesta terça-feira (24) que vai investir 80 milhões de reais para começar a fabricar no Brasil tratores de esteira que hoje são importados.
O projeto prevê a ampliação da fábrica de Indaiatuba, em São Paulo, em 3.000 metros quadrados para a produção de três modelos: o 700J, 750J e 850J.
Os primeiros exemplares feitos no país devem chegar ao mercado a partir de 2018.
Os veículos são usados nos setores de construção, mineração e agrícola, em aterros sanitários e na indústria de agregados.
Com a extensão da planta, 50 novos funcionários serão contratados. Outros 200 empregos indiretos devem ser gerados, segundo a empresa.
“Nossa estratégia traçada em longo prazo independe de oscilações temporárias do mercado", diz em nota Roberto Marques, diretor de Vendas da divisão de construção e florestal da John Deere no Brasil.
A companhia destaca que a nacionalização da produção vai permitir que os tratores se enquadrem em programas de financiamento de máquinas, além de possibilitar exportações para outros países da América do Sul.
“Por conhecermos as necessidades dos clientes, poderemos moldar melhor nossos produtos, com agilidade na entrega e possibilidade de acessar crédito na aquisição”, comenta Marques.
A unidade de Indaiatuba foi construída há dois anos em parceria com a Hitachi Construction e demandou um investimento de 180 milhões de dólares, dos quais 124 milhões foram desembolsados pela John Deere.
- 1. Para a agricultura
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São Paulo - Dezenas de tratores saem da fábrica da Valtra todos os dias em direção a fazendas de todo o país. A Valtra é uma empresa finlandesa que se estabeleceu no Brasil na década de 1960. Em 2004, ela foi comprada pelo grupo AGCO, de equipamentos agrícolas. Na fábrica em Mogi das Cruzes, SP, a empresa produz veículos de diversos tamanhos para arar, semear e colher frutas ou cereais, dependendo da ferramenta que é acoplada a eles. Por aqui, eles também fabricam o motor, transmissão, cabine, entre outros equipamentos. Veja nas imagens como tudo isso é produzido.
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Se engana quem pensa que, por serem tratores rurais, esses veículos são rústicos. Cada um deles é equipado com sistemas de geolocalização, podem ser controlados de um escritório e as cabines mais sofisticadas têm até ar-condicionado. Entre as opções, há os tratores estreitos, também chamados de fruteiros e ideais para passar entre árvores frutíferas e arbustos de café, os tratores médios e os de alta performance, mais usados em plantações de cana de açúcar. Eles possuem de 3 a 7 cilindros e entre 60 e 350 cavalos. Na fábrica de Mogi das Cruzes, SP, são feitos entre 43 e 65 tratores por dia. Os implementos, ferramentas acopladas à parte de trás dos tratores saem de Ibirubá, RS. As colheitadeiras, os maiores maquinários da Valtra, são feitas em Santa Rosa, RS. Alguns equipamentos também são importados da Finlândia e França.
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O estoque dos componentes dos tratores fica em um pátio externo. O fluxo de produção da Valtra segue um modelo chamado Just in Seconds, que produz uma peça ou trator apenas quando o cliente faz um pedido. Por isso, todo esse estoque de produtos irá ser consumido em, no máximo, 3 dias. Além da linha de produção na fábrica, os fornecedores também precisam estar alinhados com esse modelo de fabricação por demanda, o que ainda é um desafio para a empresa.
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A fabricação do trator começa pelo seu motor. A base para todos os componentes do motor é o bloco, peça central feita de ferro. A fábrica tem capacidade para produzir 120 motores por dia. Por cima do bloco, é montado o cabeçote do motor. Na foto, é possível ver o cabeçote assim que ele chega na fábrica. Essas duas peças de ferro fundido, ainda “cruas”, irão passar pela usinagem, que irá prepará-las para a fabricação. A usinagem consiste em aperfeiçoar a peça, fazendo furos para parafusos e lixando partes mais grosseiras, entre outros processos. 7 braços robóticos participam dessa etapa: eles movem o cabeçote para as máquinas que farão a usinagem.
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Depois de usinado, ou preparado, o cabeçote irá receber válvulas que irão controlar a pressão dentro do motor. O encaixe precisa ser exato, já que um escape mínimo de ar pode comprometer a potência do motor. Além disso, o vazamento de gases deixaria o veículo poluente, por isso a importância da precisão da junção. Por isso, as válvulas passam por uma câmara de nitrogênio líquido. A uma temperatura negativa de - 18° C, as peças encolhem antes de serem colocadas no lugar certo. Assim, quando elas voltam à temperatura normal, expandem e se encaixam perfeitamente. Na foto, o braço robótico pega as válvulas à direita e insere na câmara de nitrogênio.
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Nessa foto, em primeiro plano está o bloco antes do tratamento de usinagem. Ao fundo, o braço mecânico está tirando um bloco já usinado da máquina. Dele, escorre um líquido refrigerante, que é usado para que a peça não esquente demais durante a perfuração e lixamento.
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Aqui está a instalação de fabricação dos blocos de motores. Há poucos meses, esse processo ainda era, em grande parte, manual. Com um investimento de 5 milhões de dólares, os braços robóticos, que se locomovem pelos trilhos mostrados na foto, passaram a fazer o trabalho pesado. Os funcionários deixaram de ser operários para terem o papel de controlar e monitorar os equipamentos.
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Antes de começar a montagem do motor, o bloco precisa ser limpo. A máquina irá, cuidadosamente, passar um jato de ar em todos os pontos críticos que foram perfurados ou lixados pela máquina, para retirar limalhas e outras impurezas, que podem ser vistas na base da máquina. Sem essa limpeza, o motor iria travar.
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Começou a montagem do bloco do motor. Parte é feita por robôs e parte por operários. Aqui, um braço robótico é responsável por parafusar os mancais, que são os encaixes do virabrequim, uma manivela. Apesar dos nomes técnicos, o conceito é simples. É por meio desses dispositivos que o motor irá girar, transformando a combustão do diesel em torque, movimento.
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Antes das próximas etapas, o motor é lavado à vácuo em uma grande máquina, para garantir a retirada de qualquer impureza. Aqui, ele também é testado para vazamento de líquidos. O processo chama liquitest e irá avaliar a qualidade das galerias de água e ar do motor.
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O resto da montagem do motor será feito pelos funcionários. A Valtra os chama de “operadores cirurgiões”, pois eles já recebem todas as peças que irão precisar de antemão. O seu carrinho, em laranja, tem quantidade exata de cada peça para aquele motor. Isso e ajuda a melhorar a eficiência da montagem, já que o funcionário não precisa dar mais de dois passos para fazer seu trabalho. O estoque necessário para o trabalho do dia fica no armário ao fundo. A exatidão no número de peças é possível porque a fábrica trabalha com um estoque curto, de poucos dias.
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Cada etapa da formação do motor irá durar exatos 6 minutos e 40 segundos. Depois desse tempo, a plataforma com o motor irá se locomover, pelo trilho, até a próxima estação de trabalho, onde o próximo funcionário continuará a montagem.
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Por meio do programa de inclusão social da Valtra, ela contrata pessoas com deficiência. Aqui, um funcionário com deficiência visual está montando os pistões, peças onde ocorre a combustão. Essa etapa também exige grande precisão, o que torna esse funcionário mais apto para essa função.
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Essa máquina, que parafusa o cabeçote no bloco, tem um sistema inteligente. Ela sabe a ordem que os parafusos precisam ser apertados e a mostra para o operador. Caso ele tente encaixar o parafuso em outra ordem, a máquina trava e impede o erro.
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Ao final do processo de montagem, o motor é testado. Quem irá levá-lo até a câmara de testes é uma máquina chamada AGV, um veículo autoguiado – à esquerda na foto. Ela passeia pela fábrica sozinha, sem intervenção humana, para levar motores e outras peças de um lado para o outro. Sensores impedem que ela esbarre em máquinas ou até em pessoas.
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Na câmara de testes, o motor passa pelo dinamômetro, que é uma simulação mecânica. É como se o motor já estivesse encaixado no trator, em movimento. Aqui, eles avaliam a potência, torque e consumo de diesel, bem como a emissão de fumaça e poluentes do motor. No fundo, é possível ver um funcionário da sede da Valtra, na Finlândia. Ele veio do país nórdico para ajudar a empresa a se adequar à nova legislação brasileira de poluentes, que inclui tratores.
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Ao mesmo tempo em que o motor é montado em uma linha, a transmissão ganha forma em outro local da fábrica. Aqui, a caixa de câmbio recebe tubulares, que são as estruturas que receberão as rodas mais adiante. São os “cilindros laranjas” vistos na foto. O sistema hidráulico, que transporta água ou óleo pelo motor, também é anexado. Todo esse mecanismo junto e montado é chamado de transmissão.
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O próximo passo da fabricação de um trator da Valtra é a produção do tanque de combustível. Uma chapa lisa de aço entra na prensa e sai com o formato do tanque.
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Aqui é possível ver melhor o formato dos tanques de combustíveis dos tratores feitos pela Valtra.
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Algumas peças precisam ser soldadas. Esse processo é feito pelos funcionários. O equipamento que trava o tanque no lugar foi desenvolvido pelos próprios soldadores. Antes, era muito mais complicado manipular a peça para soldá-la.
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Depois que o tanque de combustível é soldado, ele irá passar por um jato de granalha, que são pequenas bolas de aço. Esse material irá polir o tanque, retirando impurezas ou rebarbas. À esquerda, na foto, está um tanque antes de passar pelo procedimento. No centro, ao fundo, está um tanque já polido e, à direita, a peça que já foi pintada de preto.
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A última peça que começa a ser fabricada é a cabine. Chapas de aço são empilhadas nessa máquina, que irá cortá-las no tamanho certo. Os cortes dependem do programa que a máquina foi instruída a seguir, cada um para um tamanho e tipo de tanque diferente.
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A peça é cortada a laser, com um programa informando a máquina o que ela deve fazer.
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Depois de cortada, a peça de aço que irá formar a cabine precisa ser dobrada. Quase como um origami, dois funcionários apenas seguram a chapa enquanto uma máquina prensa a peça na marcação.
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Dobrada e cortada, todas as partes da cabine começarão a ser agregadas. As peças são acopladas a uma estrutura e um braço robótico solda os encaixes. Aos poucos, o piso, a lateral e a estrutura onde ficarão os vidros vão tomando forma.
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Os três subconjuntos, transmissão, motor e tanque de combustível, finalmente se encontram. Carregada por garras que se locomovem no teto da fábrica, a transmissão chega à estrutura de montagem.
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Logo em seguida, o tanque de combustível é acoplado pelos dois funcionários da Valtra. Como as quatro rodas são tracionadas, o eixo cardãn atravessa o chassi. Ele irá levar a energia produzida no motor para as rodas traseiras. É possível ver o eixo sendo montado na foto.
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Por fim, o motor chega do alto para completar a base do trator, o chassi. Esse processo é mais antigo e, portanto, menos automatizado, precisando de maior intervenção humana. A fábrica tem capacidade para montar cerca de 45 tratores por dia.
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Mangueiras, parachoque e outros componentes são anexados ao chassi. No meio do processo, uma funcionária verifica, mais uma vez, a qualidade dos encaixes. Armada de uma lista, ela verifica pontos de junção, se os parafusos estão firmes, se não há vazamento e se não falta nenhuma peça.
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A essa altura, o motor será pintado. Antes disso, porém, o motor recebe jatos de produtos que tiram a gordura e graxa. A pintura não conseguiria aderir direito se as peças ainda estivessem engraxadas.
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Depois, funcionários preparam o motor para a tintura. Eles colocam fitas adesivas e protetores de papelão em alguns pontos do motor, para protege-los. Eles cobrem ventoinhas, filtros, roscas, encaixes, entre outros mecanismos mais sensíveis.
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O motor finalmente recebe sua camada de cor. A pintura é eletrostática, o que quer dizer que a tinta é atraída pelo motor pela sua diferença de cargas elétricas. Enquanto o suporte onde a peça está pendurada tem uma carga elétrica, a pistola tem a carga oposta. Assim, o motor e a tinta ficam carregados eletricamente e, como os opostos se atraem, a pintura gruda mais fácil e evita o desperdício. O mesmo processo ocorre com a pintura de todas as outras partes.
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Depois da pintura, o motor recebe mais alguns complementos, como volante e espelhos.
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A Valtra produz 3 tipos de cabines. Essa é a mais sofisticada e vem até com ar condicionado. A operação para encaixar a peça é delicada e precisa, já que a cabine vem do alto. Mesmo assim, os funcionários têm apenas 10 minutos para essa etapa de montagem, cronometrados em relógios espalhados por toda a fábrica.
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Quase pronto, o trator passa por mais uma bateria de testes. No posto Shell, parceira da Valtra, funcionários abastecem o tanque com diesel e adicionam o óleo hidráulico e de câmbio e fluido do radiador.
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Chegam as rodas e pneus, que são produzidas por parceiros nacionais ou importadas da Finlândia, dependendo do tamanho. A maior roda tem 2 metros de diâmetro e é usada em colheitadeiras, as maiores máquinas da Valtra.
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Funcionários checam o trator pela última vez antes de ser vendido. Eles dão partida no motor, aceleram e verificam até o ar condicionado. Se tudo estiver correto, os tratores estão prontos.
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