Da madeira à folha, conheça a produção do papel A4 da Suzano
EXAME.com visitou a fábrica da Suzano em Limeira (SP), e mostra como é feito o Report, papel A4 produzido pela empresa. Veja nas fotos
Luísa Melo
Publicado em 18 de setembro de 2015 às 08h32.
Última atualização em 13 de setembro de 2016 às 14h32.
- 1. Madeira que vira papel
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São Paulo - É bem provável que você saiba que o papel é feito de madeira. Mas consegue imaginar por quantos processos ele passa até virar uma folha branquinha? EXAME.com foi até a planta da Suzano em Limeira, no interior de São Paulo, para conferir a produção do Report, o papel A4 para escrever e imprimir da empresa. Navegue pelas fotos e entenda a fabricação, desde o plantio da madeira , até a expedição do produto já embalado.
2 /26(Divulgação/Suzano)
A produção de papel Suzano, na verdade, não começa na fábrica, mas nos viveiros da companhia, onde são feitas as mudas de eucalipto. Por dia, 276.000 são plantadas.
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A empresa tem 438.000 hectares de florestas renováveis certificadas. Elas ficam nos estados da Bahia, Espírito Santo, São Paulo, Minas Gerais, Maranhão, Tocantins e Piauí. Outros 84.000 hectares são plantados por parceiros.
4 /26(Luísa Melo/EXAME.com)
As toras de eucalipto saem da floresta direto para a fábrica já limpas e cortadas em um tamanho específico. Os pequenos galhos e cascas são deixados no solo para a reposição natural de nutrientes. Todos os dias, a unidade de Limeira recebe 140 carretas carregadas.
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Com a ajuda de um guindaste, as toras são depositadas em um grande recipiente e lavadas para que possíveis resíduos de casca ou outros materiais sejam retirados.
6 /26(Luísa Melo/EXAME.com)
Por uma esteira, a madeira lavada é encaminhada a um enorme picador, que a transforma em cavacos (estes pedaços de tamanho padrão que aparecem na foto). Os estoques de cavacos e de madeira da fábrica são suficientes para abastecer a linha de produção por quatro dias.
7 /26(Luísa Melo/EXAME.com)
Em seguida, os cavacos são levados por uma esteira até o digestor, espécie de "panela de pressão" onde a madeira passa por um processo de cozimento.
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No digestor (tonel de cobertura azul, na foto), os cavacos são cozidos por cinco a seis horas. É nesta etapa que a lignina (molécula que une as fibras da madeira e a torna rígida) é separada da celulose marrom, o principal ingrediente do papel. Isso é feito com o uso de vapor e a adição de elementos químicos, como a soda cáustica. A lignina não é usada para fabricar o papel, mas se transforma em um licor negro que é queimado para gerar energia em forma de vapor. Hoje, 47% de toda a energia consumida pela unidade é produzida internamente.
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A polpa marrom segue para outro recipiente (estrutura prateada à esquerda do digestor, na foto) onde é lavada e recebe oxigênio para começar a se tornar branca. De lá, ela é encaminhada para um "tanque", onde é branqueada novamente por produtos químicos. O processo não inclui o cloro elementar, substância tóxica antigamente usada nesse tipo de operação. Tudo isso feito, a massa vai para a torre de estocagem, de onde é bombeada para tanques subterrâneos.
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Esses tanques ficam localizados debaixo das enormes máquinas de secar papel (foto), que são controladas por computadores. Dentro deles, a polpa é misturada e agitada e passa por mais algumas etapas. A primeira delas é a depuração, na qual todas as impurezas são eliminadas. Depois, a massa é refinada para que as fibras de celulose se tornem mais flexíveis, como deve ser o papel. Por fim, ela é diluída. Para cada máquina, há oito tanques subterrâneos com capacidade para armazenar 150.000 litros individualmente. Cada um dos recipientes guarda água pura ou massa de celulose em um estágio do processo (pura, depurada, filtrada).
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Depois de diluída, a massa é enviada às máquinas de secagem. Ela chega ao equipamento composta de 1% de fibra de celulose e 99% de água. A máquina distribui essa polpa por uma tela formadora (parte verde da foto) que a transforma em uma folha gigante de papel molhado. Nesta etapa, a gramatura (peso) da folha é definida automaticamente pelo sistema. No caso do A4 Report, a gramatura é de 75 gramas.
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A folha segue então para prensagem. Ela passa por dois rolos revestidos com feltro, que absorvem a água por meio de um sistema a vácuo. Quando termina esse passo, a folha tem concentração de 20% de fibra e 80% de água. Na foto, o material branco que sai da máquina é o refugo de papel molhado.
13 /26(Luísa Melo/EXAME.com)
Na sequência, a folha vai para a secagem, passando por 48 cilindros aquecidos a alta temperatura que fazem com que a água restante no produto evapore. Por conta disso, faz bastante calor no ambiente da fábrica onde ficam as máquinas.
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Agora a folha está pronta e ganha uma camada de amido para ficar mais lisa e brilhante. Ela segue então para a pós-secagem, onde continua em contato com cilindros metálicos para o controle final de umidade do papel. Ao fim de todos os procedimentos, a folha tem uma concentração de 96% a 97% de fibra e de 4% a 3% de água. Por meio da pressão feita por cilindros de aço, a máquina controla automaticamente a espessura e a lisura da folha de papel. Depois, o produto é escaneado para conferir se as suas especificações estão corretas.
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Em seguida a folha é enrolada pela máquina, formando enormes bobinas de papel de 4,7 metros de largura e 13,5 toneladas. Essa bobina é chamada de rolo jumbo. Ao fim desse processo, uma amostra é retirada e enviada ao laboratório de análises técnicas, onde são verificadas as qualidades técnicas da folha, como gramatura, espessura, opacidade e brancura.
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O rolo jumbo segue então para ser dividido em bobinas menores, de 2,3 metros de largura cada. Depois, essas bobinas são transportadas até a máquina de corte. Lá, várias delas são desenroladas ao mesmo tempo.
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O próprio equipamento é programado para fazer os cortes longitudinal, na medida da altura da folha, e transversal, na medida da largura. Na foto, é feito o corte longitudinal. Cada uma das "rodinhas" laranjas é uma lâmina. Feitos os cortes, o papel já ganha seu tamanho comercial.
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A máquina conta as folhas e forma os blocos de papel de 500 unidades que serão empacotados. Esses blocos são chamados de resmas e, a cada minuto, 125 delas são geradas.
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Por uma esteira, as resmas seguem para o processo de embalagem, que também é automático.
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Os rótulos já chegam à linha de produção impressos, em um rolo.
21 /26(Luísa Melo/EXAME.com)
A máquina de embalagem não permite visualizar com detalhes o processo, como mostra a foto. Automaticamente e em alta velocidade, as resmas recebem os rótulos e o pacote já sai pronto, da maneira em que encontramos nas papelarias. É nesta etapa também que o produto recebe o código de barras.
22 /26(Luísa Melo/Exame)
Em seguida, os pacotes seguem pela esteira e logo são empilhados mecanicamente.
23 /26(Luísa Melo/EXAME.com)
Depois, as pilhas são colocadas em caixas, ainda de maneira automática. As caixas, por sua vez, também são empilhadas e depois recebem uma cobertura plástica de proteção e seguem para a expedição, de onde são distribuídas por caminhões em todo o país.
24 /26(Luísa Melo/EXAME.com)
De cada lote de papel Report, uma resma é enviada ao laboratório de testes funcionais. O local é equipado com diversos tipos de impressoras, como as domésticas e as usadas por bancos e gráficas. Lá, o papel é impresso para verificar sua performance. É avaliada, por exemplo, a curvatura que o produto ganha após receber tinta.
25 /26(Divulgação/Suzano)
Além de papel, a fábrica da Suzano em Limeira produz também celulose de mercado, matéria-prima que é vendida a outras empresas que fazem embalagens, por exemplo. A capacidade de produção da unidade é de 650.000 toneladas por ano, sendo 390.000 só de papel. Por dia, 2.000 toneladas de celulose base são produzidas no local. Desse total, 950 toneladas viram papel e o restante vira celulose de mercado. A planta tem 2.700 funcionários, 1.040 deles próprios.
26 /26(Tatiana Vaz/EXAME.com)
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