Ambev no Brasil gasta menos água para produzir cerveja
De 2002 a 2015, o consumo de água da Ambev diminuiu 40,85%, de 5,36 litros para 3,17 litros de água a cada litro de bebida
Karin Salomão
Publicado em 19 de março de 2016 às 17h12.
São Paulo - A operação brasileira da cervejaria AB Inbev, a Ambev , reduziu o consumo de água antes do prazo determinado pelo grupo.
A meta do grupo era atingir o índice de 3,2 litros de água para cada litro de bebida envasado até 2017. Na operação brasileira, o consumo já é de 3,17 litros.
Em 2015, a economia de água foi de 3,3%. Mas, nos últimos anos, a redução foi ainda mais drástica. De 2002 a 2015, o consumo de água da Ambev diminuiu 40,85%, de 5,36 litros para 3,17 litros de água a cada litro de bebida produzida no Brasil.
Segundo a gerente de relações socioambientais da Ambev, Simone Veltri, isso foi possível graças a procedimentos padronizados, boas práticas de uso e reuso, acompanhamento em tempo real dos índices de consumo e treinamentos constantes.
A medida não é importante apenas para a preservação do recurso natural. A cervejaria também conseguiu reduzir custos dessa forma. "Reduzindo a utilização da água, a Ambev garante a manutenção e o crescimento sustentável do seu negócio", disse a companhia.
- 1. Da fábrica ao copo
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São Paulo – Você já se perguntou como aquela cerveja estupidamente gelada aberta em uma mesa de bar num fim de tarde de uma sexta-feira qualquer chegou até você? Pois a Ambev, dona das marcas mais consumidas do país – entre elas Skol, Brahma e Antarctica – abriu as portas da sua fábrica de Guarulhos, Grande São Paulo, para que EXAME.com pudesse mostrar a você como uma cerveja é feita. A seguir, veja o passo a passo – e saúde!
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Logo na entrada da fábrica é possível ver uma grande quantidade de caminhões a espera de engradados de cervejas, ávidos por abastecer grande parte dos bares da capital paulista. A companhia não abre quanto produz nesta unidade, mas os números absolutos mostram a grandeza do negócio: em 2013, o volume de vendas da Ambev chegou a quase 165 milhões de hectolitros de bebidas e a receita líquida foi de R$ 34,8 bilhões.
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Logo na entrada da fábrica, um grande mostruário com as cerca de 30 marcas que a empresa fabrica, envasa e vende no país recepciona os visitantes. As cervejas Antarctica, Brahma, Bohemia, Budweiser, Skol, Original e Stella Artois, além dos refrigerantes Antarctica, Pepsi e H2OH!, entre outros.
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A unidade fabril de Guarulhos conta com 535 funcionários próprios e 200 terceirizados para o trabalho da produção das cervejas de um litro das marcas Skol, Brahma e Budweiser. Ao todo, a Ambev conta com 29 fábricas de bebidas, mais 4 de rótulos, concentrado de refrigerante, rolha e vidro e duas maltarias. Ao todo, 37.000 são empregados em todo o país.
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Todo processo de produção de uma cerveja da Ambev divide-se em quatro etapas principais: brasagem, adega, filtragem e envase. Para ficar pronta uma cerveja leva de um dia a meses, dependendo da receita de cada produto.
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Os ingredientes básicos são o malte, o lúpulo e o fermento (levedura) – cada um com uma importância singular para a definição do aroma e paladar da cerveja que será produzida. “Dizemos que o mestre cervejeiro é o fermento. É ele quem dará o gosto e aroma singular de cada marca produzida”, explica Luciano Horn, mestre cervejeiro da Ambev.
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O cereal usado na fabricação é a cevada maltada. Para chegar até aqui, o grão já passou por um processo controlado de temperatura, umidade, oxigenação e secagem que o faz propício para esse fim.
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A porta de entrada dos grãos de cevada são essas grandes caixas de malte e, depois, a moagem. Primeiro os grãos serão quebrados para expor o amido ( dividido entre glicose e maltose), que depois serão consumidos pelas leveduras e transformados em álcool e gás carbônico.
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Todo esse processo de preparação do malte para a transformação enzimática a qual ele será submetido faz parte do processo chamado de brassagem ou etapa fria. Os grãos triturados ganham um aspecto bem diferente, como é possível ver na imagem.
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O mosto vai depois para uma espécie de filtro gigante com uma peneira no fundo onde ele terá separado e descartado as cascas dos grãos usados no processo.
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Cada etapa do processo é minunciosamente acompanhada por uma equipe técnica de dentro de uma sala de controle, no mesmo espaço dos tanques.
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Novamente o mosto volta para a fervura, agora para que ele seja esterilizado. É neste momento também que o lúpulo é adicionado – e o ambiente ganha, então, o aroma característico da cerveja. Os tanques são fechados - nesta imagem foram abertos apenas para que pudessemos mostrar o aspecto visual da bebida neste estágio.
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De teor verde e aspecto de alcachofra, o lúpulo é a flor da planta Humulus Lupulus, usada para a produção da bebida. “O lúpulo é a especiaria exclusiva da cerveja”, explica o mestre cervejeiro. A folha moída, resfriada e prensada é importada de diversos países pela Ambev, como Alemanha e República Tcheca, para a fabricação.
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Quando o malte é fervido, as proteínas contidas nos grãos coagulam e geram um resíduo sólido, sem utilidade. No decantador, o mosto é batido para que esses resíduos fiquem no centro da máquina, separado do caldo.
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Depois de resfriado, o caldo segue para tanques de fermentação e maturação, chamados de adegas. É neste lugar que o mosto é misturado ao fermento (leveduras).
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O fermento se mistura aos açúcares e aminoácidos contidos no mosto para produzir álcool e gás carbônico, além de compostos que dão aroma e sabor característicos das cervejas.
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Depois disso, o mosto é resfriado entre 6 a 20 graus por cerca de uma hora, de acordo com a receita da cerveja que está sendo produzida. A Ambev, claro, não dá os segredos da preparação de suas marcas.
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A Ambev conta com um banco de fermentos no Brasil, Bélgica e Estados Unidos com espécies diferentes usadas para a criação e fabricação de produtos diferentes. Os fermentos são testados, criados e reproduzidos cuidadosamente pela companhia para garantir o segredo e a padronização de sabores de suas marcas.
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Não é só o tempo de maturação nas adegas que faz a bebida ser mais ou menos alcóolica. Na verdade, o teor do álcool é definido na primeira etapa do processo. Quanto mais amidos dos grãos forem quebrados, mais glicose será obtida no processo enzimático.
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O tempo de fermentação nas adegas pode levar de uma semana a meses, dependendo da característica da cerveja que está sendo feita.
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Com o último resfriamento, o fermento sedimenta e se separa do mosto – agora, definitivamente, chamado de cerveja.
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No tempo em que o mosto passa pela etapa das adegas, ele troca de tanques e resfriamentos são feitos de tempo em tempo, conforme a receita de cada marca.
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Compressores de amônia de alta complexidade são os responsáveis por garantir a temperatura fria necessária para o esfriamento do produto em determinadas fases.
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Na fase de maturação da bebida, a mudança de temperatura de 20 a 12 graus para abaixo de zero deixa essa área da fábrica úmida, com espaços onde há formação de gelo, próximos de outros mais secos. O cuidado para não derrapar ao andar por ali é constante.
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A diferença entre o fermento sedimentado e a cerveja produzida até aqui é imensa, tanto em cor quanto em textura.Tanto a levedura quanto as cascas de malte descartado na etapa anterior são vendidas para indústrias de ração animal e farmacêutica.
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É interessante ressaltar que em momento nenhum do processo a bebida tem contato com oxigênio, o grande inimigo da bebida. Com o contato, a cerveja oxidaria, envelheceria mais rápido e perderia o frescor.
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Pelo processo acontecer todo dentro das máquinas, é possível ver a cerveja sendo feita apenas por pequenos visores instalados em algumas fases das máquinas.O aroma de cerveja torna-se raro, como quando os tanques são abertos para lavagens depois da fermentação.
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A cerveja ainda está longe de seu aspecto final. Para a aparência turva dar lugar a uma límpida e mais brilhante, a bebida passa por uma etapa de filtração.Armazenada em um grande silo, a terra filtrante é quem faz esse filtro para retirar qualquer sobra de fermento que ainda tenha sobrado das etapas anteriores.
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Do filtro, a bebida segue para um tanque de pressão, que armazena o produto por cerca de dez horas até que ele possa ir para a linha de envase.
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A cada etapa do processo, testes e mais testes de qualidade e quantidade de substâncias são feitos com a bebida em salas de controle como essa.
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A diferença entre o aspecto da cerveja antes e depois da filtração é visível. Depois do filtro, a cerveja tem a mesma aparência que a das bebidas fechadas da marca, vendidas nos bares.
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Uma espécie de raio x da cerveja que está sendo produzida também é feito neste laboratório maior, com diversas salas e máquinas de testes de qualidade.
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Na adega de pressão o tanque é degustado pelo painel de degustadores, composto por 20 pessoas treinadas para essa finalidade.
Esses profissionais degustam de 2 a 3 goles, no máximo, por amostra – e apenas dez delas podem ser feitas por dia.
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Na sala de cromatografia, por exemplo, toda a qualidade e características de aromas dos compostos das bebidas são testadas. Na sala de microbiologia, o controle microbiológico, dos fermentos usados na produção de cervejas, é rigorosamente checado.
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Da mesma maneira, o teor alcóolico é avaliado para conferir se tudo segue como pré-estabelecido ou, no caso de novas cervejas, se é preciso mais ou menos fermento na receita.
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Nesta última etapa, as cervejas, prontas, serão envasadas, com uma rapidez impressionante. No espaço do envase, onde centenas de garrafas batem-se umas nas outras, muito barulho e cuidado redobrado com os cacos de vidro pelo chão são imprescindíveis.
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Antes de serem preenchidas com o líquido, as garrafas de um litro de cervejas passam por diversos testes, de fundo, boca, altura e paredes. Uma a uma elas desfilaram por uma passarela extensa, com alguns pontos de laser, que checam se todas estão dentro dos padrões de formato e qualidade adequados.
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As que estiverem com algum defeito apontado pelo inspetor eletrônico são separadas pelas esteiras para que sigam um caminho diferente das demais. As fora do padrão de formato, seguem por uma terceira via para serem retiradas do local.
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Assim como os outros ingredientes descartados no processo, os cacos de vidro e garrafas com defeitos são aproveitados em outros fins. A Ambev possui uma fábrica de garrafas no Rio de Janeiro e os materiais são enviados para lá para que sejam reaproveitados.
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As garrafas que não estão suficientemente limpas também são separadas para tomarem um novo banho.
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Prontas, elas seguem para o principal ponto do sistema de envase: o do encontro das garrafas, com a bebida e as tampas.
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Nesse espaço, as garrafas diminuem um pouco o ritmo de corrida nas esteiras e o sistema retira delas o vácuo de ar duas vezes, para que nenhum oxigênio permaneça. Elas são, então, preenchidas de cerveja em alta velocidade, uma a uma, e seguem para a colocação das tampas que descem cuidadosamente por uma máquina acoplada.
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Neste ponto, a corrida das garrafas pelos trilhos desacelera e elas entram por um sistema em que elas passam girando devagar por uma espécie de escova, que prensa o rótulo do gargalo e da frente.
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A unidade fabril de Guarulhos fabrica cervejas de um litro da Skol, Brahma e Budweiser – essa, por sinal, é a marca que estava sendo envasada no momento da nossa visita.
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Ainda na rampa, as garrafas passam agora por uma checagem de volume de litros envasados. Se alguma estiver fora do padrão, volta para o início do processo.
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Com a quantidade certa de volume e rótulos prensados, as garrafas seguem para uma inspeção final. O último sensor da grande montanha russa de cervejas confere se está tudo completo.
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Depois de envasada, a cerveja vai para uma máquina de pasteurização, com o objetivo de aumentar sua estabilidade. Nesta etapa, a garrafa cheia permanece por algumas horas em um espaço com temperatura alternada entre quente e frio, onde qualquer tipo de microrganismo ou resquício de levedura que ainda tenha ficado na bebida será inativado.
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A garrafa entra gelada no estabilizador e acaba levando um banho de água muito quente – o que faz com que a cerveja saia desta etapa na temperatura ambiente.
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“A diferença entre o chopp e a cerveja é que o primeiro não é pasteurizado e, por isso, tem o prazo de validade menor, enquanto que a cerveja é mais fresca”, explica Luciano. Se o prazo de uma cerveja gira em torno de seis meses, o de um chopp é de apenas 15 dias, segundo o mestre cervejeiro.
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Enquanto as garrafas se preparam para embarcarem de novo na trilha frenética de cervejas, os engradados vazios vão sendo alinhados pelas máquinas para se prepararem para o uso.
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Agora, é a vez das máquinas alinharem as tulipas para que elas sejam agrupadas nos engradados. Depois, os produtos seguem viagem pela montanha-russa fabril com destino à área de distribuição.
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A partir daí, os engradados são organizados para serem transportados a fornecedores diversos, de supermercados a bares. Na fábrica, o fim do processo é marcado por um reunião de cervejas fora do padrão. Como as outras que ficaram para trás no processo, elas serão avaliadas e as embalagens reutilizadas.
53 /53(Julia Carvalho/EXAME.com)
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