Por dentro da fábrica da BMW em SC

São Paulo – A fabricação de um carro já é um processo cheio de detalhes. Quanto mais um carro da BMW.

Apenas colaboradores habilitados podem colocar o logotipo no veículo pronto, por exemplo.

Além disso, todos os carros que saem da fábrica em Araquari (SC) são testados por pilotos competentes, em pista de asfalto e com obstáculos.

A produção na fábrica do BMW Group em Araquari (SC) segue o princípio "build-to-stock". Ou seja, a produção de veículos no local é baseada em dados de vendas e de acordo com o volume de demanda.

Confira nas imagens a seguir por dentro da fábrica da montadora.

Há ilhas de treinamento dentro das áreas produtivas, algumas com foco específico no treinamento de novos colaboradores e outras para treinamento em novos veículos.

Dentro da fábrica, os colaboradores usam uniforme, com seu nome bordado no lado esquerdo do peito e cores que indicam os seus departamentos. Já no escritório, a camiseta polo de uniforme é opcional, mas a maioria utiliza.

Durante os intervalos e horários de refeição, os colaboradores podem desfrutar de uma área de lazer ao ar livre, com quadra de basquete, mesa de tênis de mesa, mesa de jogos e cancha de bocha.

A fabricação de uma BMW começa no setor de solda de carroceria. Este setor possui duas linhas de manufatura instaladas em um espaço de 21 mil m².

Aqui são soldadas algumas peças como painel lateral, portas, fecho de roda, piso do carro, fixação da suspensão, porta-malas, caixas de roda dianteira. A parede corta fogo também é soldada nesse momento – é nela que é fixado o painel que separa o motor da parte de dentro do carro, onde ficam motorista e passageiros.

Após a soldagem, a carroceria segue para a área de pintura. Antes mesmo da tina, ela recebe tratamento de proteção contra corrosão, seladores, e isolantes acústicos. Depois, é aplicada a pintura e o acabamento na cor desejada pelo cliente.

Para armazenar e distribuir as tintas automotivas à base de água utilizadas nesta fase, são necessários 35 quilômetros de tubulações, além de 350 quilômetros de cabos de energia e de comunicação, instalados em uma área de 23 mil m² divididos em três pavimentos. No fim da pintura, uma inspeção final minuciosa garante a excelência em qualidade.

Os sistemas de transferência de tintas e outros produtos envolvem bombas e tubulações, têm pressão controlada para que haja um fluxo contínuo dos fluidos e para que as propriedades químicas não sejam alteradas.

Um sistema de prateleiras gigantes armazena e transporta as carrocerias. Este sistema faz a interligação entre as etapas de soldagem da carroceria, de pintura e da montagem e comporta até 242 unidades.

O transporte é feito de forma automática: cada carroceria conta com um número de rastreamento e o sistema identifica e seleciona o próximo modelo a entrar na linha de produção.

Depois que a carroceria é pintada, ela segue para a linha de montagem. Antes de qualquer coisa, as portas são retiradas da carroceria para serem montadas separadamente. Aqui, toda a parte acústica e a forração são instaladas.

As linhas de montagem permitem que o carro gire em diversas posições, para auxiliar o trabalho dos colaboradores e garantir as melhores condições ergonômicas para cada etapa. 

A estação de giro trava o veículo de modo a permitir a rotação do automóvel para a instalação do tanque de combustível e a tubulação de freio, além de algumas proteções térmicas.

Na sequência, acontece a passagem do chicote elétrico, que funciona como uma espécie de artéria do automóvel.

É o conjunto de fios elétricos responsável pela transmissão de dados e comunicação entre os diversos módulos do veículo e a unidade central de comando, instalado no interior do veículo. São três estações que fazem a montagem dos chicotes. Aqui, o chicote é aberto e pré-posicionado no veículo.

Os próximos itens a serem adicionados ao carro são a lanterna, acabamento interno são instalados, assoalho e tampa traseira. Depois, são inseridos a forração do assoalho e teto.

Nesta etapa, o painel é colocado no interior do veículo, seguido dos vidros dianteiro e traseiro.

Os bancos de couro são instalados um a um. Os assentos possuem exatamente o mesmo padrão de qualidade premium dos automóveis produzidos pelo BMW Group na Europa e Estados Unidos e vêm de um fornecedor “reconhecido mundialmente pela qualidade excepcional, expertise adquirida em 140 anos de história”, diz a empresa.

Depois dos bancos, chegou a hora de colocar as portas de volta. Elas foram retiradas no início da linha de montagem, para seguirem por sua própria linha de produção.

Agora, o produto começa a ficar mais parecido com o resultado final. O veículo é erguido para se unir com o motor, a suspensão e os eixos.

Na sequência, há a instalação dos para-choques e do farol dianteiro, sistema de escape e proteções inferiores.

Aqui, detalhes do motor e eixo.

Os veículos são transportados para uma das etapas finais do processo de produção: a colocação dos pneus.

Segundo a BMW, a colocação do logotipo é um momento especial na linha de produção. Apenas alguns colaboradores são habilitados a colocar o emblema da marca nos automóveis da BMW e MINI.

Depois, todos os fluídos do veículo são preenchidos. Aqui, o automóvel é abastecido, programado e ligado pela primeira vez.

Agora com propulsão própria, o veículo se move para a área de alinhamento de rodas a laser. O laser identifica de forma mais precisa a posição e altura da carroceria em relação às rodas dianteiras e traseiras. Desta forma o processo de alinhamento é mais rápido e preciso.

Depois, inicia uma série de testes. A primeira cabine é para o teste do motor. Partes eletrônicas, ABS e farol são testadas nesta etapa também.

Depois, os carros são levados para um passeio: 100% dos automóveis produzidos em Araquari são testados em pista de asfalto e obstáculos. Os pilotos habilitados para este teste recebem treinamento nas fábricas da BMW Alemanha. Na pista, são feitas verificações de vários componentes e funções, como o sistema de áudio e entretenimento, módulos de conexão, sensores, câmbio, dirigibilidade, ruído de vento, medição do óleo, etc. Também são testados o som, conectividade, sistema multimídia, controle de velocidade e abertura e fechamento do teto solar.

O veículo ainda passa por um teste de estanqueidade. Numa cabine, ele recebe fortes jatos de água em diferentes direções, simulando uma chuva torrencial, para verificar se está bem vedado.

Na linha de acabamento, a pintura é verificada, o veículo é polido e emblemas diversos são colocados, além dos tapetes e manual de instruções.

Existem diversas estações de controle de qualidade durante o processo de produção, mas a auditoria de produto final é realizada no veículo completamente finalizado por equipe especializada da área de Qualidade.

O carro recebe um OK final e é levado para o pátio. Será depois enviado para a concessionária, que vai entregar ao cliente. Esta foto foi feita no primeiro dia de produção da fábrica – 30 de setembro de 2014.