São Paulo – Quem abre uma lata de atum muitas vezes não tem ideia do processo de fabricação, da pesca em alto mar, limpeza, conservação e até o fechamento da embalagem. No Brasil, uma das maiores companhias do setor é a Gomes da Costa. Fundada em 1954 por um imigrante português, a empresa hoje é líder do mercado de atuns e sardinhas em conserva no Brasil, com 41% de participação. Em sua fábrica em Itajaí, Santa Catarina, ela produz mais de 2 milhões de latas todos os dias. São pescadas mais de 350 toneladas só de sardinha todos os dias, durante o período permitido para pesca. Ela também exporta para dezenas de países e tem operações em países como Uruguai, Paraguai, Chile e Bolívia. Confira nas imagens como se faz a sardinha e o atum em lata.

A sardinha é pescada predominantemente na costa brasileira, desde o norte do Espírito Santo até a fronteira do Rio Grande do Sul com o Uruguai. Quando a pesca brasileira não é o suficiente, a empresa importa os peixes de lugares como Marrocos e Omã.

Durante o período de reprodução da sardinha, que acontece duas vezes por ano e leva 5 meses no total, a pesca é paralisada. No resto do ano, são coletadas até 350 toneladas de sardinha por dia. O que não é usado para a produção imediata é congelado em oito câmaras frias. Já o atum é principalmente importado, já que a pesca nacional não é autossuficiente. A Gomes da Costa possui um certificado Friend of the Sea de sustentabilidade dos recursos naturais. A pesca é feita com uma vara e isca viva, o que impede que outros peixes ou animais sejam pegos em alguma rede. O período de reprodução dessa isca também é protegido pela empresa. 

O carregamento da pesca pode chegar de duas formas à fábrica da Gomes da Costa, em Itajaí-SC: de caminhão ou de barco. Ainda que a fábrica tenha um porto onde os navios podem atracar, o caminhão é o meio mais usado. Isso porque o trajeto do navio vindo do Rio de Janeiro, por exemplo, dura aproximadamente 3 dias e, enquanto viaja, o barco para de pescar. De qualquer modo, durante a viagem o peixe fica imerso em gelo para se manter fresco.

Assim que chegam, os peixes são lavados com água hiperclorada, por exigência do Ministério da Agricultura, para controle microbiológico. Depois o frescor dos animais é verificado. É analisada a cor da guelra, o odor e visual do peixe. Uma amostra é levada para o laboratório para testes bioquímicos, que vão determinar o nível de histamina presente na amostra, substância que indica o seu estágio de putrefação.

Depois da higienização, as sardinhas vão para o corte. As funcionárias aqui são todas mulheres, pois têm mais delicadeza para o trabalho, diz a empresa. Elas fazem um corte de 10 centímetros na barriga do peixe. Uma bomba a vácuo suga as gônodas, miúdos, coração e vísceras e a mesma máquina também retira nadadeiras, cauda e cabeça. Esses restos não são descartados. Eles são enviados para uma indústria de proteína, que irá produzir farinha de peixe e óleo de peixe. Os compostos são usados em cápsulas de ômega 3, ração animal e proteína concentrada. 

Depois os peixes vão para a salmoura, onde são embebidos em água e sal. Para acomodar melhor os peixes, que são todos de tamanhos e formatos diferentes, eles são colocados nas latas manualmente, um a um, por 96 funcionárias. Por fim, ele recebe uma cobertura, que pode ser de óleo de soja, molho de tomate ou salmoura natural.

Já com a latinha fechada, a sardinha entra em um forno, que pode ser visto na foto, e é submetida a 118° C. A alta temperatura serve tanto para esterelizar a lata e matar quaisquer bactérias – e evitar o uso de conservantes – quanto para derreter os ossos dos peixes. Assim, eles esfarelam na boca e se tornam uma fonte de cálcio, mas sem o risco de que a pessoa coma uma espinha. A latinha funcionará como uma panela de pressão: a temperatura alta e a pressão feita pelo vapor irão desidratar o peixe, mas o líquido não sairá da embalagem.

O atum passa por um processo bastante diferente. Como ele é principalmente importado, o peixe chega congelado e fica cerca de um mês em uma câmara fria, a -18°C. Lá, o pescado irá secar. A desidratação melhora sua textura e ajuda na limpeza que será feita mais tarde.

Depois de sair da câmara fria, ele irá descongelar e passará por uma limpeza manual. As funcionárias tiram primeiro as vísceras e o interior do peixe. Nesta sala, trabalham 215 mulheres. O ambiente tem ar condicionado e até um rádio para deixar o trabalho mais agradável. O atum é encaminhado então ao pré-cozimento, onde ele passa duas horas em um forno a 90°C. Logo que sai desse ambiente quente, ele vai para uma sala mais fria, a 22°C e com uma umidade impressionante de 100%.

Depois de passar por um choque de temperatura e umidade, a pele fica muito mais macia e fácil para ser removida. Com uma faquinha, as funcionárias retiram a cabeça, barbatana e cauda do peixe. Cerca de 50% dele é resíduo.

O peixe já limpo pode ser dividido em duas variedades de latinhas: o lombo inteiro, vendido no formato de atum sólido, e os pedaços, como atum ralado.

Ele é colocado automaticamente nas latas e recebe óleo de soja ou girassol, molho de tomate ou água, modelos em que o produto é vendido. Em seguida, vai para o cozimento, a 116°C, da mesma maneira que a sardinha. O atum também não leva conservantes – o forno dá conta de eliminar qualquer contaminação. Da primeira limpeza ao envase, o processo leva 1h30.

Depois de sair do forno, as latas recebem a embalagem e são encaixotadas, prontas para ir aos supermercados de todo o país.