Como são feitos os óculos da Óticas Carol
Cada um dos 700 óculos que saem da fábrica da Óticas Carol todos os dias é feito individualmente para se adequar às necessidades de cada consumidor
Karin Salomão
Publicado em 12 de dezembro de 2016 às 08h00.
Última atualização em 12 de dezembro de 2016 às 08h00.
- 1. Tecnologia de ponta
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São Paulo – Antes de poderem ajudar alguém a enxergar melhor, óculos passam por inúmeros processos e tratamentos. Do corte da curvatura exata ao tratamento antirreflexo, a fabricação de um único par de lentes usa tecnologias precisas e delicadas. Cada um dos 700 óculos que saem da fábrica da Óticas Carol todos os dias é feito individualmente para se adequar às necessidades de cada consumidor. Exame.com foi até o laboratório da companhia, em Barueri, São Paulo, para ver de perto a fabricação dos óculos. Confira todos os detalhes nas imagens a seguir.
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Esse laboratório não atende 100% dos franqueados, sendo estratégico para marcas exclusivas. Há outros laboratórios satélites que atendem as franquias no Norte, Nordeste e Centro-Oeste, que atendem diversas companhias diferentes. A Óticas Carol ainda tem dois escritórios em São Paulo, onde ficam os departamentos de operações, expansão, marketing, financeiro, entre outros.
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O laboratório, que fica em Barueri, SP, já está de pé há seis anos. Ele foi construído especialmente para a Óticas Carol, com recursos mais precisos e tecnologia de ponta. Em 2016, a companhia realizou uma grande expansão no laboratório, incorporando o galpão ao lado e dobrando a área produtiva. Com investimento de R$ 15 milhões, o objetivo é aumentar a produção e melhorar a tecnologia, além de dar maior suporte para o crescimento das franquias. Até 2020, o plano é de investir mais R$ 30 milhões na infraestrutura. A área produtiva hoje é de 2.400 metros quadrados.
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Tudo começa com o pedido do cliente. São milhares de variáveis envolvidas na feitura de um simples par de lentes, como a curvatura, armação, tratamentos possíveis. Como há inúmeras possibilidades, os vendedores não conseguem se lembrar de todas elas. Por isso, eles inserem as informações em um sistema, que avisa se aquela combinação pode ser fabricada. Depois que o pedido chega à fábrica, os funcionários separam a matéria prima e enviam as especificações para aquele par de lentes para um programa que irá calcular os movimentos de cada máquina.
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Todos os cálculos para a lente são feitos em um sistema que fica na nuvem, que devolve todos os resultados em tempo recorde – de 13 a 30 segundos. Cada par de óculos, assim como cada pessoa, é único. Os cálculos para uma nova lente são feitos individualmente, levando em consideração não apenas a curvatura da córnea do cliente, mas também tratamentos específicos como antirreflexo. Na foto, um funcionário separa a matéria-prima necessária para cada lente e a coloca junto de uma ficha, já com todos os detalhes do que será feito em seguida.
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O que nos leva à escolha da matéria-prima. Antigamente, as lentes eram feitas de cristal. Ainda há alguns modelos feitos com esse material, mas são a exceção. Hoje, a matéria prima é feita de resinas derivadas do petróleo e chamada de freeform, pois pode facilmente ser modelada. É mais fina, mais resistente e praticamente inquebrável.
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As lentes vêm da Alemanha, França e Japão, principalmente. Antes da fabricação da lente, o material é chamado de bloco e parece muito grosso. No entanto, o resultado final ficará bem mais delicado. A lente chega com essa espessura para poder ser esculpida de todas as formas possíveis.
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Segundo João Mariano, diretor do laboratório, há basicamente dois tipos de usuários. Os que têm menos de 40 anos e precisam de óculos de monovisão, que sirvam tanto para perto quanto para longe, e aqueles com mais de 40 anos, que usam óculos de leitura para a “vista cansada”. Para estes, o ideal são lentes progressivas, com vários pontos de focos distintos.
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Existem ainda lentes prontas para leitura, que chegam já com a modelagem de fábrica e variação de curvatura a cada 0,25 graus. Ainda que as lentes sejam normalmente pensadas para ver de perto ou de longe, a maior parte das pessoas usa muito mais a visão intermediária, que serve para enxergar a tela de um computador, smartphone ou televisão. Por isso, a Óticas Carol está desenvolvendo novas tecnologias pensando nesse tipo de uso. Também está nos seus planos lançar lentes voltadas para a prática de esportes, que protegeriam uma parte maior do rosto e com um ângulo de visão maior, ou para motoristas, que eliminariam o reflexo do painel do carro, por exemplo.
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O laboratório da Óticas Carol conta com uma estrutura de call center. Ainda que cada produto possa ser rastreado pelos lojistas, ainda há quem prefira ligar para o laboratório para acompanhar seu pedido. Esses funcionários atendem mais de 100 ligações todos os dias.
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Assim que a lente bruta chega ao processo de fabricação, um funcionário verifica visualmente se não há riscos, defeitos ou bolhas. A partir de agora, a lente irá ganhar o seu grau. O nome técnico para grau é dioptria. As curvas que são feitas na matéria prima da lente são o que irão criar o poder dióptrico, ou seja, quanto mais curvado mais forte é esse número. Os nomes são bastante técnicos, mas significam apenas o quanto a lente precisa ser curvada para corrigir a visão do usuário.
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O bloco de matéria-prima precisa ser esculpido, limado e polido apenas na parte de dentro – o outro lado já está pronto. Por isso, a superfície exterior precisa ser protegida para não riscar durante todo o processo. Essa película aplicada na lente se encarrega disso.
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O próximo passo chama blocagem, que é a adição de uma liga metálica na lente. É a partir dessa moldura que a máquina movimenta a peça para cortá-la da maneira correta.
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Essa fusão entre a lente e a peça de metal é feita a uma temperatura baixa, que não ultrapassa 40°C. O calor é o pior inimigo da lente, pois pode deformá-la. Depois, a peça precisa esperar mais de meia hora para esfriar na temperatura ambiente. Esse é o processo mais demorado na fabricação dos óculos.
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Em seguida, as lentes são inseridas na máquina que irá fazer as curvaturas. O material é cortado com um diamante industrial de acordo com os padrões definidos pelo computador em alta velocidade. Para diminuir o atrito e a temperatura – e preservar a integridade da lente – água circula pela máquina. A temperatura não pode passar de 4°C.
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Na foto estão duas lentes já cortadas no tamanho correto. O processo de corte de um par de lentes leva apenas 4 minutos.
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Na foto, está o resíduo do corte das lentes. A resina misturada com água é tratada e descartado corretamente. Nenhum resíduo da fábrica vai para o esgoto, afirma o diretor do laboratório, João Mariano.
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Depois do corte, chegou a hora de polir a lente. O par vai para uma máquina polidora.
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Uma espuma muito suave se encarrega de polir a lente. Novamente, o processo precisa ser extremamente delicado, para que nem a pressão nem a temperatura resultante do atrito danifiquem a lente.
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Para garantir que tudo foi feito conforme o pedido do cliente, essa máquina mapeia toda a lente. Ela verifica sua curvatura e espessura, se há algum risco ou deformação.
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A máquina de mapeamento da lente é um dos equipamentos mais novos e modernos de toda a fábrica.
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A lente é, então, gravada a laser com o seu DNA. Todas as especificações, curvatura, grau e tratamento podem ser rastreadas a partir de um número de série.
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Funcionários fazem a análise visual do produto, para verificar imperfeições ou deformidades cosméticas.
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As lentes irão, agora, passar pela limpeza final e tratamentos. Esses procedimentos são feitos em uma sala especial, selada para evitar que qualquer poeira atrapalhe o processo. As lentes também podem receber um tratamento antirreflexo. A opção tem duas vantagens: a primeira é estética e permite que outra pessoa olhe nos olhos do usuário de óculos. A segunda é que a lente fica mais transparente e confortável. Enquanto no Brasil apenas 30% dos óculos recebem esse acabamento, mais de 90% dos óculos que saem do laboratório da Óticas Carol são tratados com antirreflexo. Com a aplicação desse efeito, o processo pode levar mais de 12 horas.
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O produto é encaixado em um suporte e passa por diversos banhos. O primeiro é com um detergente especial para limpeza. Em seguida, é mergulhado em verniz para endurecer a lente e proteger de riscos por conta do uso.
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Antes de passarem pelo tratamento antirreflexo, as lentes são pré-curadas. Entram no forno de cura, à 110° C para secar e fazer com que todas as camadas que foram aplicadas tenham aderência total. Depois, fica por uma hora no processo de desgaseificação, para tirar qualquer bolha que possa ter se formado com o calor. As lentes ficam por uma hora a 50°C para voltar ao seu estado natural.
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Antes de entrar na máquina de antirreflexo, as lentes são encaixadas em uma moldura de metal. Esse trabalho precisa ser manual para não danificar a lente.
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Cada uma das molduras de metal é acoplada a uma estrutura chamada calota.
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Na foto, está a máquina evaporadora já carregada com a calota, cheia de lentes. A máquina, que parece saída de um filme futurista, queima minerais, cujo vapor adere às lentes.
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Aqui estão os diversos minerais que são usados no processo de antirreflexo das lentes.
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Depois de passar por todas essas etapas, chegou a hora das lentes se encaixarem nos óculos. O funcionário escaneia o código que foi escrito na lente, assim como a armação. Assim, o equipamento já sabe todas as especificações para fazer o corte no formato certo. O corte demora apenas um minuto para ser feito.
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Depois que a lente é cortada do tamanho correto da armação, ela é encaixada manualmente.
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Então vem a conferência final, feita visualmente por um funcionário. A fábrica produz cerca de 700 óculos todos os dias.
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Alguns consumidores optam por lentes coloridas. Na Óticas Carol, a pintura é feita artesanalmente. A lente fica imersa na tinta por até 40 minutos a uma temperatura de 96°C, que abre os poros da lente para a entrada da tinta. Esse processo impede que a tinta saia da lente ou desbote. “O tingimento precisa ser manual porque só uma pessoa consegue alcançar o nível de exatidão que buscamos”, diz Mariano.
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