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1. Viscoso mas gostoso
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São Paulo – O próprio nome já diz: as balas de gelatina são feitas de... gelatina. Mas não só disso. Tanto a receita quanto o processo que resultam nessas guloseimas coloridas, que precisam ficar com a textura exata, são mais complexos do que parecem. EXAME.com visitou a fábrica da Fini em Jundiaí para acompanhar a fabricação do início ao fim. Veja os principais passos a seguir:
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2. 1.Açúcar
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Um dos principais ingredientes é o açúcar. Ele é colocado no misturador para se unir aos demais compostos. A quantidade de cada um deles é, claro, um segredo industrial. A receita exata vem da matriz, na Espanha, e poucas pessoas dentro da fábrica no Brasil, a única fora do país sede, sabem ela completa.
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3. 2. Gelatina
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Outro ingrediente bastante óbvio é a gelatina. A gelatina industrial é bastante parecida com a que se compra no supermercado: também é feita com cartilagem animal e vem em pó. A diferença é que a industrial não tem sabor e nem cor. Ambos serão adicionados depois.
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4. 3. Na caldeira
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O açúcar e a gelatina são mandados para essas caldeiras, onde são misturados à glucose, um polissacarídeo líquido que dá textura à gelatina. Os componentes são fervidos a 110ºC.
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5. 4. Massa
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Esse é o aspecto da massa que mais tarde dará origem à bala de gelatina. Durante o processo, boa parte da água contida na massa evapora, dando a ela um aspecto mais consistente. Sobram, ao fim do cozimento, 20% de água e 30 gramas de gelatina para cada 100ml de massa.
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6. 5. Cor e sabor
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A massa é então enviada a estes tanques, onde receberá cor e sabor. Cada cor representa um sabor diferente. Na fábrica de Jundiaí são fabricados até seis sabores por vez.
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7. 6. Pelo cano
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Já com a consistência, as cores e sabores, a massa segue para ganhar forma. Por conta do aroma e dos sabores aplicados, toda a fábrica tem um forte cheiro doce.
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8. 7. Forma
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A massa é então colocada nessas fôrmas, onde poderá ganhar a forma de minhocas, ursinhos, sapatinhos, castelos e até personagens específicos, como os Angry Birds.
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9. 8. Moldes
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As fôrmas são feitas apenas de amido. O formato é impresso na farinha a partir de pequenos moldes. Ao fim do processo, o amido é reaproveitado para dar origem a novas fôrmas. Como a farinha é extremamente fina, toda a fábrica fica com uma camada branca por cima dos equipamentos.
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10. 9. No gesso
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Os moldes são feitos de gesso, do mesmo tipo utilizado pelos ortodontistas para tirar moldes para aparelhos dentários.
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11. 10. Fôrmas
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O gesso é colocado nessas fôrmas, que são produzidas apenas na fábrica da Espanha e trazidas para o Brasil. O material de que são feitos esses moldes também é segredo.
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12. 11. Ajustes
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Uma técnica é responsável por retirar os moldes das fôrmas, fazer ajustes finos e colá-los nas placas que serão utilizadas nas máquinas.
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13. 12. Na bandeja
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O processo de colocação da massa em seu devido lugar nas fôrmas é chamado de colagem. Cada bandeja dessas leva cerca de 1,5 quilo de massa.
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14. 13. Repouso
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As bandejas são levadas para as câmaras refrigeradas, onde irão descansar por 24 horas em temperatura controlada. Na fábrica de Jundiaí há oito câmaras. Cada uma delas comporta 84 pallets, cada um deles com 145 bandejas.
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15. 14. Acabamento
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Depois de soltas das bandejas, as balas passam por diferentes tipos de acabamento, a depender do produto final desejado. No caso das balas sem cobertura, como essas, é aplicada apenas uma cera de carnaúba, que serve para impedir que uma grude na outra.
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16. 15. Camadas
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No caso das “Amorinhas”, o processo é um pouco diferente. A massa permanece incolor e só no acabamento é adicionada uma camada de açúcar com corante.
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17. 16. Para a embalagem
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Depois disso, as balas são levadas para a seção de embalagem.
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18. 17. Armazenagem
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Depois de prontas, as balas são armazenadas em uma das câmaras para aguardar o processo de embalagem.
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19. 18. Qualidade
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Antes da embalagem por si só, as balas passam por um controle de qualidade, para evitar que peças deformadas cheguem aos saquinhos.
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20. 19. Outro acabamento
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Balas passam pelo controle de qualidade. Este tipo de bala tem um acabamento diferente do tradicional. Além da cera de carnaúba, elas recebem uma camada de açúcar com ácido cítrico.
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21. 20. Pesagem
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Depois da qualidade, as balas são levadas até a pesagem, onde serão separadas para atingirem a quantidade exata de cada saquinho.
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22. 21. Balança
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Quando a quantidade especificada pelas balanças é atingida, o compartimento abre e as balas caem dentro da embalagem.
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23. 22. Embalagem
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Os saquinhos são montados na hora, a partir de um rolo de folhas de alumínio. Quando as balas caem em seu interior, a máquina sela o fim da embalagem.
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24. 23. Nas caixas
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As embalagens são então separadas e colocadas nas caixas, que serão entregues aos distribuidores.
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25. 24. Pessoal
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A fábrica de Jundiaí funciona 24 horas por dia, da madrugada de domingo até a tarde de sábado. Ao todo, trabalham ali 378 pessoas.
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26. 25. Fórmula
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Tudo é questão de fórmula. Com basicamente os mesmos ingredientes que os utilizados nas balas de gelatina, é possível fazer um doce completamente diferente: os "Tubets".
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27. 26. Massa externa
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A massa de fora é feita com açúcar, farinha de amido, gelatina e glucose, além do corante e do sabor. Ela é levada até uma máquina, que a unirá à massa interna do doce.
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28. 27. Massa interna
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A massa interna é feita também de gelatina, açúcar e glucose, em diferentes proporções.
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29. 28. Para a máquina
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A massa interna é levada para a máquina que unirá as duas partes do doce.
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30. 29. Tubos
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Unidas as massas, o doce já adquire o formato pelo qual é conhecido e pode passar pelos demais processos.
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31. 140 metros
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Na esteira de produção, os canudos podem atingir até 140 metros de comprimento enquanto passam por todas as etapas. Eles serão cortados só no final.
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32. 31. Resfriamento
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A massa sai da máquina ainda bastante quente. Por conta disso, ela passa por ventiladores, que irão iniciar o processo de resfriamento.
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33. 32. Temperatura controlada
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Os tubos passam então por longas esteiras dentro desses compartimentos de temperatura controlada, completando assim o processo de resfriamento.
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34. 33. Esteiras
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Deste ângulo é possível visualizar como as esteiras de resfriamento funcionam. Saindo desta etapa, os doces estão prontos para o acabamento.
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35. 34. Acabamento
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Os canudos doces recebem como acabamento uma camada de cera de carnaúba, para evitar que um grude no outro.
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36. 35. Cobertura
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No caso dos “Tubets” de sabor um pouco mais azedo, eles recebem uma camada de açúcar e ácido cítrico.
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37. 36. Resfriamento
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O acabamento dos canudos azedos é feito antes do resfriamento. Eles passam pela câmara de refrigeração depois de prontos.
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38. 37. Para o corte
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Já com o sabor final e resfriados, os "Tubets" estão prontos para o corte. Para isso, eles são separados em grupos de nove, o que facilita o processo de embalagem.
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39. 38. Guilhotina
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A máquina de cortes é programada de acordo com o ritmo da linha de produção para dar o tamanho exato ao doce.
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40. 39. Embalagem
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Este é o fim da linha de produção dos “Tubets”. Como nas balas de gelatina, as embalagens são montadas na hora, conforme o produto chega até elas.
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41. 40. Tudo pronto
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Embalados, os doces estão prontos para serem entregues aos distribuidores.
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42. Agora, veja como se faz um avião
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42/42 (Divulgação/Embraer)
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